卡車車身陰極電泳涂裝工序過程
一、車身電泳過程
1、車身在經鈍化水洗后，進入電泳槽。
電泳時間一般在3min左右，厚度要求薄膜是內表面14~18um左右，環氧聚氨酯陽極電泳涂料，外表面18~22um左右；厚膜電泳在車身外表面可達30~40um左右。
2．零次uf液噴洗。
車身出電泳槽后，進行uf液噴淋沖洗，噴涂壓力一般在0.06~0.08mpa左右，各車身通過噴淋段的時間在60~90秒鐘，uf流量一般在于2.2m3/h左右。
二、超濾液清洗
1、車身進入超濾液沖洗區域。噴嘴流量2.2m3/h左右，入口噴洗壓力0.04mpa，出口噴洗壓力0.08mpa左右，噴洗時間是60~90秒鐘每輛車。
2、循環uf液浸、噴洗：
車身經噴洗后進入50m3~100 m3左右的浸洗槽。車身浸洗出槽后，仿形管上的噴嘴立即自動對車身噴洗，陽極電泳涂料是什么東西，出口壓力0.8~1.0mpa，出口噴洗流量2.2 m3/h左右。
3、新鮮uf液噴洗：
車身進入新鮮超濾液清洗區域進行新鮮超濾液沖洗。入口壓力是0.03~0.05mpa左右，出口壓力為0.08~0.10mpa，噴嘴流量為2.2m3/h，噴洗時間等同鏈速運行此工序段時間，新鮮超濾槽容量v=10m3以上。
三、去離子水洗
1、循環去離子水浸噴洗：在uf液噴洗后，由運輸鏈送入55m3左右的循環去水洗浸洗噴洗壓力為0.08~0.10mpa，噴嘴流量2.0m3/h。
2、新鮮去離子水噴洗：
車身經瀝水段進入新鮮去離子水噴洗區域，進行噴洗，噴洗壓力為0.08~0.10mpa，噴嘴流量2.2m3/h，噴洗時間同鏈速，新鮮超濾槽容量v=10 m3以上。
四、電泳底漆烘干
1、車身由懸鏈經機動輥床轉入地面鏈，并隨可傾輥床進入瀝水段，瀝凈車身內腔的水分。
2、車身瀝凈水后，升降機將車身送入烘干室進行烘干。烘干溫度：160~180℃，時間：20~30min。
3、車身烘干后，送入強冷室進行冷卻至40℃以下，電泳后的車身自動進入下道工序或貯存線.。
汽車輕量化鋼材及零部件表面處理技術的發展趨勢三
研究表明，防撞性設計制造薄壁結構在汽車行業仍然是一個主要挑戰。車身吸能構件多用沖壓工藝制造，其厚度不均勻，殘余應變/應力較大，---是高強鋼或高強鋼等材料。此外，材料性能、沖壓工藝和幾何形狀的不確定性一般從制造階段傳播到操作階段，可能導致沖擊響應的不可控波動。針對這些關鍵問題，提出了一種基于多目標---性的設計優化方法，將沖壓不確定性與薄壁結構進行耦合優化。首先將沖壓過程的有限元分析結果轉化為耐撞性。其次，采用替代建模技術，從均值和標準差兩方面對成形和沖擊響應進行近似化處理。第三用多目標粒子群優化算法，結合蒙特卡羅，尋找---的設計解。該方法不僅---提高了汽車零件結構的成形性和耐撞性，而且能提高其性。
由于車輛的能量耗散能力---下降，抗撞性能的提高成為輕型車輛發展的關鍵。因此，他們進行了材料增強和結構優化，如汽車結構涉及到的薄壁框架，表面機械磨損處理，在不---延性的前提下---金屬納米結構增強強度等措施，充分利用了---高強度鋼材的優---能，進行了大量的實驗和數值模擬，測試結果表明，與目前市場上的同類產品相比，產品重量輕、強度高、安全影響程度高，可以滿足輕量化汽車的要求。
通過使用有限元分析法，對于兩種不同鋼鐵材料的座椅框架在不同的加載條件下進行優化厚度和改進設計的文章，陽極電泳涂料是什么工藝，研究發現軟鋼材料制造的車座框架與用---的高強度鋼材代替，使用---的高強度鋼材可以---減輕座椅框架的重量，同時可以在車輛的使用壽命內提高燃油效率，并減少co2排放。
在---高強度鋼板的加工方面研究，通過設計一種新型的凹口沖頭實現汽車高強度鋼板的一次沖程多步翻邊，采用增量成形的概念，改進拉伸翻邊沖頭形狀，提高汽車用---高強鋼的拉伸翻邊性能，結果表明，與單步翻邊法相比，這種新方法的拉伸應變從0.406降至0.280，拉伸角邊大應變轉移到直翻邊區域。
汽車底盤零件陰極電泳涂裝工藝實例
對于汽車底盤零件， 一般采用陰極電泳涂裝來提高其耐腐蝕性。國外汽車制造商對其要求很嚴格，陽極電泳涂料多少錢一公斤， 陰極電泳涂裝的設備已比較成熟， 要達到， 關鍵在于工藝管理。筆者通過實踐， 總結了一套切實可行的涂裝工藝方案， 供大家參考 。
工藝流程及參數
工藝流程
工藝流程如下:
預備水洗、一次脫脂、二次脫脂、水洗1、水洗2、表面調整、磷化處理、水洗3、水洗4、酸洗、純水洗、第二純水洗、第三純水洗、第四純水洗、干燥、冷卻、電泳涂裝、回收 4聯水洗、烘烤干燥
工藝參數管理：
預備水洗 :污染度 10 pt 以下 ;噴淋壓力 0.3 ～0.6 kg/ cm2 ;
一次脫脂 :游離堿度 18 ～ 20 pt ;噴淋壓力 0.8 ～1.4 kg/ cm2 ;溫度 40 ～ 45 ℃;
二次脫脂 :游離堿度 18 ～ 20 pt ;噴淋壓力 0.8 ～1.4 kg/ cm2 ;溫度 40 ～ 45 ℃;
水洗 1 :噴淋壓力 0.8 ～ 1.4 kg/ cm2 ;
水洗 2 :污染度 4 pt 以下 ;噴淋壓力0.8 ～ 1.5 kg/cm2 ;
表面調整 :ph 值 8.5 ～ 9.5 ;噴淋壓力 0.4 ～ 0.8kg/ cm2 ;
磷化處理:全酸度 22 ～ 24 pt ; ---度 0.7～ 1.1 pt ;促進劑 2.5 ～3.5 pt ;溫度 40 ～ 45 ℃;
水洗 3 :噴淋壓力 0.8 ～ 1.2 kg/ cm2 ;
水洗 4 :污染度 0.2 pt 以下 ;電導率 150 ～ 300μs/ cm ;噴淋壓力 0.8 ～ 1.4 kg/ cm2 ;
酸洗 :cr6 +濃度 1.5 ～ 3.5 pt ;ph 值 3.5 ～5.0 ;噴淋壓力 0.2 ～ 0.5 kg/ cm2 ;
純水洗 :噴淋壓力 0.4 ～ 0.8 kg/ cm2 ;
第二純水洗 :噴淋壓力 0.8 ～ 1.5 kg/ cm2 ;
第三純水洗 :噴淋壓力 0.4 ～ 0.8 kg/ cm2 ;電導率 30 μs/ cm 以下;
第四純水洗 :電導率 2 μs/ cm 以下;
干燥溫度 60 ～ 120 ℃;
冷卻溫度 30 ℃以下;
登錄后臺
