汽車零部件電泳涂裝前處理常見問題分析一
隨著經(jīng)濟(jì)的快速增長，中國的汽車工業(yè)迎來了一個(gè)高速發(fā)展的時(shí)期。伴隨著汽車產(chǎn)量的大幅增長，人們對汽車也提出了更高的要求。陰極電泳涂裝因泳透率、涂裝自動(dòng)化程度高，對環(huán)境污染小，漆膜致密且邊緣覆蓋性好等優(yōu)點(diǎn)，在汽車零部件涂裝中得到了廣泛應(yīng)用。與汽車主機(jī)廠相比，汽車零部件廠面臨更多的難題：產(chǎn)品所用材料多樣，如冷軋板、熱軋板、熱鍍鋅板、電鍍鋅板、鋁板等；產(chǎn)品大小不一，形狀復(fù)雜，夾縫及焊點(diǎn)等難處理部位較多。本文總結(jié)了汽車零部件廠涂裝車間磷化前處理線日常生產(chǎn)中存在的典型問題，分析了問題產(chǎn)生的原因，提出了解決方案。
1、汽車零部件電泳涂裝前處理線的工藝流程
預(yù)脫脂(50～60℃噴淋)一脫脂(50～60℃浸泡)一水洗(常溫噴淋)一水洗(常溫浸泡)一表調(diào)(常溫噴淋)一磷化(35～45℃浸泡)一水洗(常溫浸泡或噴淋)一水洗(常溫噴淋或浸泡)一無鉻鈍化(常溫浸泡)一純水洗(常溫浸泡或噴淋)一純水洗(常溫噴淋)一電泳。
2、存在的問題及其解決措施
2．1、通道抽風(fēng)-的影響
由于金屬表面總會有各種油污，如機(jī)油、液壓油、潤滑油、壓延油等，這些油污對涂裝影響-大，造成涂層外觀差、附著力降低等，故在涂裝前必須進(jìn)行脫脂[1]。因?yàn)橹袦孛撝?50～60℃)較常溫脫脂具有-的除油能力和更快的除油速度，因此已成為大多數(shù)廠家的。但目前汽車零部件廠廣泛采用的前處理生產(chǎn)線為全封閉通過式，僅設(shè)有少量的檢修門和觀察窗，中溫脫脂過程所產(chǎn)生的熱量、水霧則通過抽風(fēng)系統(tǒng)排出。若抽風(fēng)系統(tǒng)不完善，則易造成脫脂槽產(chǎn)生的熱量不能有效擴(kuò)散，導(dǎo)致通道內(nèi)溫度、濕度升高(溫度可達(dá)50～60℃，濕度達(dá)90％～95％)，產(chǎn)生通道內(nèi)串熱現(xiàn)象(即使其它槽體溫度也升高)。而受此影響部位是通道內(nèi)的過渡段、表調(diào)槽以及磷化槽。
三 汽車緊固件陰極電泳涂裝工藝
近幾年，國外汽車公司如gm和ford的部分緊固件采用陰極電泳涂裝進(jìn)行表面處理，陽極電泳漆厚度大約為多少，以替代電鍍工藝后的鈍化處理。眾所周知，陰極電泳涂裝機(jī)械化程度高、、漆膜具有優(yōu)異的耐腐蝕性能，在汽車車身及零部件涂裝上已應(yīng)用數(shù)年，是比較成熟的工藝。
隨著陰極電泳涂料的更新?lián)Q代，具有一定耐候性的陰極電泳涂料、邊緣耐腐蝕性陰極電泳涂料等也在生產(chǎn)線上得到了實(shí)際應(yīng)用。隨著各國法規(guī)的日趨嚴(yán)格，無鉛、無錫陰極電泳涂料及低溶劑含量的陰極電泳涂料在-生產(chǎn)線也已普遍應(yīng)用。
采用陰極電泳涂裝工藝的優(yōu)點(diǎn)如下：
a.有利于。鍍鋅后鈍化液含有六價(jià)鉻，而陰極電泳漆是水性涂料，有利于。
b.提高產(chǎn)品的耐腐蝕性和耐濕熱性能。傳統(tǒng)的電鍍鋅+鈍化工藝，鹽霧試驗(yàn)達(dá)到144 h左右，達(dá)克羅涂覆耐腐蝕性能可以達(dá)到500~1 000 h，陽極電泳漆是不是危險(xiǎn)品，但成本比較高，且膜層耐潮濕性差耐濕熱240 h、不耐磨；陰極電泳涂裝通過采用不同的工藝方案，電動(dòng)車陽極電泳漆，耐鹽霧性能可達(dá)到240~1 000 h以上、耐濕熱500 h以上。
c.漆膜磨擦系數(shù)適宜，不影響產(chǎn)品裝配。
為滿足日益嚴(yán)格的法規(guī)要求，目前歐州汽車涂裝中100%的底漆、60%以上的中涂、40%以上的金屬底色漆均采用水性涂料，罩光漆采用2k高固體分涂料，水性罩光漆和粉末罩光漆在-中�，F(xiàn)歐州比較成熟的涂裝工藝是：無鉛陰極電泳***水性中涂***水性底色***高固體分2k罩光漆。采用該工藝后voc排放可降到30 g/m2左右，符合歐洲法規(guī)要求。但采用水性涂料設(shè)備投資大、能耗高，同時(shí)對施工環(huán)境溫度、濕度要求比較嚴(yán)格，陽極電泳漆屬于哪種涂料，因此國內(nèi)老涂裝線應(yīng)用水性涂料的難度較大。在汽車涂裝材料向、節(jié)能、低成本方向發(fā)展的今天，采用新的中涂、面漆涂裝工藝將是主機(jī)廠涂裝工藝的發(fā)展趨勢。主機(jī)廠可以根據(jù)涂裝線的現(xiàn)狀因地制宜地選擇幾種不同的涂裝工藝。
汽車底盤部件腐蝕行為研究，值得學(xué)習(xí)二
影響汽車底盤部件腐蝕的因素
汽車底盤部件的腐蝕受很多因素的影響，汽車使用環(huán)境比較-且多變，是造成汽車腐蝕的因素，且各地的環(huán)境條件各不同，其腐蝕不是單個(gè)因子作用的結(jié)果而是多個(gè)因子甚至是整個(gè)腐蝕環(huán)境相互作用的結(jié)果。
底盤局部有著不同的對內(nèi)如剎車，懸掛等汽車部件和對外如空氣，水，泥土等外界接觸。并且底盤的局部會在服役過程中有著各異的承重和應(yīng)力分布。在長期的服役過程中，材料的疲勞問題與腐蝕相互耦合加速材料或部件的失效。汽車的底盤結(jié)構(gòu)中包含了不同的連接工藝，諸如焊接，鉚接等。不同的材料連接方式會在局部出現(xiàn)復(fù)雜殘余/接觸應(yīng)力，復(fù)雜材料微觀結(jié)構(gòu)以及不平衡的電化學(xué)能等諸多因素加速材料的整體腐蝕反應(yīng)。不同供應(yīng)商提供的同標(biāo)號材料，其材料的合金成分，相組成比例，晶粒分布以及平均晶粒大小，以及熱處理工藝都有-的差異。這些因素會-的影響腐蝕過程并決定材料的抗腐蝕性能，諸如鎳，鈦這些合金元素可以提高鋼的防腐性能，某些二次相顆粒不利于鋁合金或者鎂合金的抗腐蝕性。
提高汽車底盤部件耐蝕性的方法
汽車底盤部件的腐蝕主要是由于前期泥沙、碎石的沖擊磨損造成的，磨損的存在使得腐蝕與磨損產(chǎn)生了明顯的相互促進(jìn)作用，要實(shí)現(xiàn)汽車底盤部件耐腐蝕性能的-，要-材料有足夠的抗泥沙、碎石沖擊的能力。
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