卡車車身陰極電泳涂裝工序過程
一、車身電泳過程
1、車身在經(jīng)鈍化水洗后，進入電泳槽。
電泳時間一般在3min左右，厚度要求薄膜是內(nèi)表面14~18um左右，外表面18~22um左右；厚膜電泳在車身外表面可達30~40um左右。
2．零次uf液噴洗。
車身出電泳槽后，進行uf液噴淋沖洗，噴涂壓力一般在0.06~0.08mpa左右，各車身通過噴淋段的時間在60~90秒鐘，uf流量一般在于2.2m3/h左右。
二、超濾液清洗
1、車身進入超濾液沖洗區(qū)域。噴嘴流量2.2m3/h左右，入口噴洗壓力0.04mpa，出口噴洗壓力0.08mpa左右，噴洗時間是60~90秒鐘每輛車。
2、循環(huán)uf液浸、噴洗：
車身經(jīng)噴洗后進入50m3~100 m3左右的浸洗槽。車身浸洗出槽后，仿形管上的噴嘴立即自動對車身噴洗，出口壓力0.8~1.0mpa，出口噴洗流量2.2 m3/h左右。
3、新鮮uf液噴洗：
車身進入新鮮超濾液清洗區(qū)域進行新鮮超濾液沖洗。入口壓力是0.03~0.05mpa左右，出口壓力為0.08~0.10mpa，噴嘴流量為2.2m3/h，噴洗時間等同鏈速運行此工序段時間，新鮮超濾槽容量v=10m3以上。
三、去離子水洗
1、循環(huán)去離子水浸噴洗：在uf液噴洗后，由運輸鏈送入55m3左右的循環(huán)去水洗浸洗噴洗壓力為0.08~0.10mpa，噴嘴流量2.0m3/h。
2、新鮮去離子水噴洗：
車身經(jīng)瀝水段進入新鮮去離子水噴洗區(qū)域，進行噴洗，噴洗壓力為0.08~0.10mpa，噴嘴流量2.2m3/h，噴洗時間同鏈速，陽極電泳漆工藝流程，新鮮超濾槽容量v=10 m3以上。
四、電泳底漆烘干
1、車身由懸鏈經(jīng)機動輥床轉(zhuǎn)入地面鏈，并隨可傾輥床進入瀝水段，瀝凈車身內(nèi)腔的水分。
2、車身瀝凈水后，升降機將車身送入烘干室進行烘干。烘干溫度：160~180℃，時間：20~30min。
3、車身烘干后，送入強冷室進行冷卻至40℃以下，電泳后的車身自動進入下道工序或貯存線.。
汽車輕量化鋼材及零部件表面處理技術(shù)的發(fā)展趨勢三
研究表明，防撞性設(shè)計制造薄壁結(jié)構(gòu)在汽車行業(yè)仍然是一個主要挑戰(zhàn)。車身吸能構(gòu)件多用沖壓工藝制造，其厚度不均勻，殘余應(yīng)變/應(yīng)力較大，-是高強鋼或高強鋼等材料。此外，材料性能、沖壓工藝和幾何形狀的不確定性一般從制造階段傳播到操作階段，可能導(dǎo)致沖擊響應(yīng)的不可控波動。針對這些關(guān)鍵問題，泵管閥陽極電泳漆，提出了一種基于多目標-性的設(shè)計優(yōu)化方法，將沖壓不確定性與薄壁結(jié)構(gòu)進行耦合優(yōu)化。首先將沖壓過程的有限元分析結(jié)果轉(zhuǎn)化為耐撞性。其次，采用替代建模技術(shù)，從均值和標準差兩方面對成形和沖擊響應(yīng)進行近似化處理。第三用多目標粒子群優(yōu)化算法，結(jié)合蒙特卡羅，尋找-的設(shè)計解。該方法不僅-提高了汽車零件結(jié)構(gòu)的成形性和耐撞性，而且能提高其安全-性。
由于車輛的能量耗散能力-下降，抗撞性能的提高成為輕型車輛發(fā)展的關(guān)鍵。因此，他們進行了材料增強和結(jié)構(gòu)優(yōu)化，如汽車結(jié)構(gòu)涉及到的薄壁框架，表面機械磨損處理，在不---延性的前提下-金屬納米結(jié)構(gòu)增強強度等措施，充分利用了-高強度鋼材的優(yōu)---能，進行了大量的實驗和數(shù)值模擬，測試結(jié)果表明，與目前市場上的同類產(chǎn)品相比，產(chǎn)品重量輕、強度高、安全影響程度高，陽極電泳漆主要成分，可以滿足輕量化汽車的要求。
通過使用有限元分析法，對于兩種不同鋼鐵材料的座椅框架在不同的加載條件下進行優(yōu)化厚度和改進設(shè)計的文章，研究發(fā)現(xiàn)軟鋼材料制造的車座框架與用-的高強度鋼材代替，使用-的高強度鋼材可以-減輕座椅框架的重量，同時可以在車輛的使用壽命內(nèi)提高燃油效率，并減少co2排放。
在-高強度鋼板的加工方面研究，通過設(shè)計一種新型的凹口沖頭實現(xiàn)汽車高強度鋼板的一次沖程多步翻邊，采用增量成形的概念，改進拉伸翻邊沖頭形狀，提高汽車用-高強鋼的拉伸翻邊性能，結(jié)果表明，與單步翻邊法相比，這種新方法的拉伸應(yīng)變從0.406降至0.280，拉伸角邊大應(yīng)變轉(zhuǎn)移到直翻邊區(qū)域。
汽車輕量化鋼材及零部件表面處理技術(shù)的發(fā)展趨勢一
通常人們在-汽車強度和安全、-性的前提下，盡可能的降低汽車整體的重量，從而提高輕量化汽車的動力等性能，以減少燃料消耗，降低排氣對-環(huán)境的污染。在整個汽車的生命周期，燃油消耗占整個汽車生命周期總消耗的70%左右。汽車重量的增加不僅直接影響其行駛阻力和速度，也影響到汽車的油耗或者其他動能消耗。目前降低汽車油耗的途徑之一是實現(xiàn)整體汽車的輕量化，不僅可以降低汽車油耗、減小行駛過程中的阻力，還可以提高汽車的轉(zhuǎn)向、加速和制動等機動靈活性，同時降低尾氣排放對-環(huán)境的污染。
現(xiàn)代的汽車材料構(gòu)成主要有6大類：鋼占車重比例為55%～60%，鑄鐵占12%～15%，塑料占8%～12%，鋁合金材料占6%～10%，復(fù)合材料占4%左右，陶瓷和玻璃占3%左右，其他材料共占10%左右，可以看出，鋼鐵材料仍然占較---例。
因此，人們將普通碳鋼板替換為高強度鋼板，再結(jié)合液壓成形、激光拼焊等技術(shù)可使汽車整體車重減輕25%左右。如液壓成形汽車框架結(jié)構(gòu)、內(nèi)板部件、門窗結(jié)構(gòu)、車頂棚和前后蓋板等都采用了高強度鋼材。有的汽車部件用薄的高強度鋼板可以實現(xiàn)減重30%，基本上與鋁制超連接懸掛件的重量相近，還使成本降低20%。
在低合金高強度鋼冶煉過程中添加一些微量元素，使鋼晶粒細化，增加強化相，來提高低合金高強度鋼材的強度等性能。如冷軋加磷低合金高強鋼，就表現(xiàn)出較高強度和好的深沖性能，用在汽車車門外板、發(fā)動機蓋板、頂蓋等外覆蓋零部件，以及橫梁、縱梁等汽車內(nèi)部的加強結(jié)構(gòu)等零部件。人們在冷軋低碳鋼或-碳鋼過程中，利用所加入磷元素對鋼的固溶強化作用，提高鋼鐵材料的強度等性能，而且磷元素的固溶強化效果明顯，成本較低，當磷原子進入冷軋低碳鋼的鐵原子晶格內(nèi)，與鐵原子置換形成固溶體，并且利用磷元素和鐵的原子半徑差異，在磷原子周圍產(chǎn)生彈性變形而使冷軋低碳鋼材得到強化。
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