金剛石砂輪磨削硬質(zhì)合金參數(shù)的選擇
為了防止磨削裂紋產(chǎn)生，磨削時(shí)一方面減少磨削熱的產(chǎn)生，另一方面是加速磨削熱的導(dǎo)出。減少磨削熱產(chǎn)生的辦法是適當(dāng)降低砂輪的線速度，減少?gòu)较蜻M(jìn)給量，減少工件與砂輪的接觸面積，保持砂輪鋒利，加速磨削熱導(dǎo)出的方法是磨削時(shí)采用軸向走刀磨削，適當(dāng)提高走刀速度，提高冷卻液壓力及冷卻液流量。由于硬質(zhì)合金焊接時(shí)的偏斜，粗磨時(shí)為斷續(xù)磨削，粗磨選用100目金剛石砂輪，磨削每次徑向進(jìn)刀0.01mm，軸向走刀磨削，-余量去除后在進(jìn)行下一次徑向進(jìn)刀，不可一次進(jìn)刀量太多，另外要冷卻充分，-冷卻液進(jìn)入磨削區(qū)，待整個(gè)錐面磨出后可降低砂輪線速度，一次徑向進(jìn)刀0.005mm，多次光刀進(jìn)行60°錐面磨削后，用檢驗(yàn)環(huán)規(guī)接觸檢查，同時(shí)---檢查錐面跳動(dòng)值要求。
精磨時(shí)用400目金剛石砂輪，適當(dāng)降低砂輪轉(zhuǎn)速，每次徑向進(jìn)刀0.002mm，軸向走刀磨削，每次進(jìn)給后增加光刀次數(shù)。
曙光公司嚴(yán)格按以上工藝措施進(jìn)行磨削，硬質(zhì)合金無(wú)論硬質(zhì)合金部分大小，各項(xiàng)精度均達(dá)到設(shè)計(jì)要求，磨削表面粗糙度穩(wěn)定達(dá)到ra為0.1μm，且加工穩(wěn)定，并且由于金剛石砂輪鋒利，修整次數(shù)減少，提高了磨削效率，從此解決了原磨削方法易造成硬質(zhì)合金磨削裂紋，成品合格率低、效率低的問(wèn)題。
cbn砂輪磨削具有很多----的優(yōu)點(diǎn)
凸輪軸作為發(fā)動(dòng)機(jī)的要害零件之一，其加工的好壞直接影響發(fā)動(dòng)機(jī)的動(dòng)力特性；一起，凸輪軸又是一種非圓磨削的工件，其加工余量大且資料難磨，對(duì)磨削精度和生產(chǎn)功率要求都-，加工難度比較大。因此，凸輪軸的磨削技能一直是業(yè)內(nèi)人士關(guān)注的要點(diǎn)。
cbn磨削技能的運(yùn)用，使傳統(tǒng)凸輪軸磨削過(guò)程中的難題迎刃而解。十幾年前，有關(guān)運(yùn)用cbn砂輪磨削凸輪軸的報(bào)導(dǎo)只在有限的國(guó)外文獻(xiàn)中見(jiàn)到。在-工業(yè)化生產(chǎn)中，運(yùn)用cbn-數(shù)控凸輪軸磨床磨削凸輪軸的技能在某些西方發(fā)達(dá)也-進(jìn)入實(shí)用階段。緊跟制作技能發(fā)展的潮流，鄭州磨料磨具磨削研究所于20世紀(jì)90年代初，在國(guó)內(nèi)自主研究開(kāi)發(fā)了用于汽車凸輪軸磨削的陶瓷結(jié)合劑cbn砂輪，在國(guó)產(chǎn)普通高60m/s強(qiáng)力凸輪軸磨床上粗磨冷激鑄鐵凸輪軸，取得了杰出的運(yùn)用效果。但由于受到其-床條件和砂輪制作技能的約束，還沒(méi)能達(dá)到更抱負(fù)的效果。
電鍍金剛石砂輪的加工方法
金剛石砂輪工作層中含有金剛石磨粒，金剛石磨料是附于金屬結(jié)合劑基體上的。現(xiàn)將沉積金屬結(jié)合劑的厚度為金剛石磨粒高度的20%，后使用金屬結(jié)合劑把金剛石磨粒粘結(jié)增厚，厚度約為磨粒高度的60%左右。但這種方法的劣勢(shì)在于，磨具工作表面上金剛石濃度太大。
先將金剛石磨料與填料混合，這些填料往往使用鹽類、玻璃球或磁鐵顆粒。粘結(jié)后，20%厚度的填料顆粒被被金屬結(jié)合劑粘結(jié)，這些填料用分別下列方法往除：溶解法、升華法或磁場(chǎng)法。這種方法中填料顆粒尺寸與金剛石磨料顆粒尺寸大致相當(dāng)，填料用量要能使磨具工作表面上的金剛石達(dá)到規(guī)定的濃度。
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