我們都知道，電池殼工件在使用滾鍍鎳添加劑的生產過程中，由于工件的油污較重、盲孔較深，電鍍時容易出現除油不干凈、鍍層走位性能差等故障現象，那么我們在生產時需要注意哪些要點呢？
銘豐根據現場經驗和產品滾鍍鎳添加劑的特性做了分析，總結了以下這7個控制要點：
1、前處理除油工藝的控制。電池殼工件的除油工藝是很關鍵的一步，它直接影響鍍液的深鍍能力以及工件滾鍍鎳后鍍層的均勻性。因此建議工件進行3次除油過程，前兩道除油主要是除去工件表面的重油污，第三道除油可-工件的除油干凈。
2、添加劑濃度的控制。在生產過程中，柔軟劑與光亮劑的添加比例應控制在2.5:1，這樣可維持鍍液具有-的出-度和整平能力。但當柔軟劑含量不足或光亮劑過量時容易使工件低區發黃或漏鍍。
3、鍍液溫度的控制。一般電池殼工件在滾鍍時鍍液的溫度應控制在50-55℃，彈簧鋼絲鍍鎳亮光劑-，當溫度過高時主鹽在鍍液中的溶解度較好，但鍍液的損耗也高，并且光亮劑容易分解造成鍍液的性能惡化；而鍍液溫度過低時，主鹽與硼酸在鍍液中的溶解度低，鍍液的內電阻高、槽電壓會升高，從而降低電流效率。
套鉻是防護—裝飾鍍鉻的后一道工序，往往由于套鉻問題，導致零件返工。解決套鉻 的問題，彈簧鋼絲鍍鎳亮光劑怎么聯系，首先要分析原因，對癥解決。有一些故障從表面上看，問題出在鍍鉻或鍍仿金溶液， 但怎么調整都無法恢復正常，實際上問題是卻出在鍍亮鎳溶液。從外觀上看不出亮鎳層有什 么明顯的異樣，實際上亮鎳層活性不好，彈簧鋼絲鍍鎳亮光劑便宜，是呈鈍化狀態的。
高硫鎳中的添加劑一-般在ph值2～3范圍內才可以鍍得高硫鎳鍍層，鍍層含硫量與鍍液ph值關系很大。如果鍍液ph值>;3，則得到的鍍層含硫量少，鎳鍍層電極電位不夠負，活性不好，使三層鎳的電位差達不到要求。亮鎳層中含硫過多且分布不均勻會引起亮鎳局部鈍化，含硫越多，鈍化越快。在光亮鎳電鍍生產中，鍍液ph值同樣關連著鍍層含硫量，彈簧鋼絲鍍鎳亮光劑，我們曾經人為降低鍍鎳液ph值進行試驗，由4.8降低至4.2左右，結果所得鎳鍍層含硫提高，出槽、水洗時很快地在空氣中鈍化，這樣的鍍鎳件鍍仿金色澤發灰不鮮艷、外觀不合乎要求，鍍鉻時表現為低電流區鍍不上()、發黃，高電流區鉻層發灰、鉻層發霧或呈棕跡。這就是行業內通常所說的套鉻性不好，其作用原理是含硫的初級光亮劑或走位劑在陰極被還原引起的。
有客戶咨詢說，銅件在使用堿性化學鍍鎳液的生產過程中，化學鎳鍍鎳的結合力很差，這是什么原因導致的呢？
銘豐根據現場經驗和產品堿性化學鍍鎳液的特性做了分析，主要有以下這4個原因：
1、銅件微蝕不充分。當銅件微蝕不充分時，銅件表面還存在氧化膜，這樣工件化學鍍鎳后鍍層的結合力就比較差。因此，我們在生產時應適當延長工件的微蝕時間或提高微蝕液的溫度，-銅件表面的活化充分。
2、工件的活化時間過長。雖然工件活化時間較長，可-工件化學鍍鎳有較快的沉積速度；但工件活化時間過長時不僅會導致化學鎳鍍液的不穩定、工件鍍層的結合力差，而且掛具容易上鍍。因此，我們在生產時應嚴格控制好工件的活化時間在工藝范圍內。
3、活化液的溫度太高。活化液的溫度太高時，也會導致化學鎳鍍液的不穩定、工件鍍層的結合力差等現象。因此，我們在生產時應用在控制好活化液的溫度在工藝范圍內。
4、銅件的水洗不充分。工件微蝕后水洗不充分時，表面微蝕的氧化劑會阻礙鈀的沉積，從而導致后續化學鍍鎳層的結合力差；而工件活化后水洗不充分時，會將鈀離子帶進化學鍍鎳槽中，從而導致化學鎳鍍液自然分解，這樣工件化學鎳鍍層的結合力也是比較差的。因此，我們在生產時應及時更換清洗水，-工件的水洗充分。
所以，我們的銅件在使用堿性化學鍍鎳液的生產好操作需注意以上這4點，可有效避免出現化學鎳鍍層出現結合力差的現象，減少故障的發生。
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