1、五金模具的制造精度
組織轉(zhuǎn)變不均勻、不及熱處理形成的殘余應(yīng)力過大，造成模具在熱處理后的加工、裝配和模具使用過程中的變形，從而降低模具的精度，甚至報(bào)廢。
2、五金模具的強(qiáng)度
熱處理工藝制定不當(dāng)、熱處理操作不規(guī)范、或熱處理設(shè)備狀態(tài)不完好，造成---模具強(qiáng)度硬度達(dá)不到設(shè)計(jì)要求。
3、模具的工作壽命
熱處理造成的組織結(jié)構(gòu)不合理、晶粒度超標(biāo)等，導(dǎo)致主要性能如模具的韌性、冷熱疲勞性能、抗磨損性能等下降，影響模具的工作壽命。
4、五金模具的制造成本
作為模具制造過程的中間環(huán)節(jié)或終工序，熱處理造成的開裂、變形超差及性能超差，大多數(shù)情況下會(huì)使模具報(bào)廢，即使通過修補(bǔ)仍可繼續(xù)使用，也會(huì)增加工時(shí)，延長(zhǎng)交貨期，提高模具的制造成本。
正是熱處理技術(shù)與模具有十分密切的關(guān)聯(lián)性，使得這二種技術(shù)在現(xiàn)代化的進(jìn)程中，相互促進(jìn)，共同提高。近年來，國(guó)際上模具熱處理技術(shù)發(fā)展較快的領(lǐng)域是真空熱處理技術(shù)、模具的表面強(qiáng)化技術(shù)和模具材料的預(yù)硬化技術(shù)。
首先我們來了解一下什么是擠壓模具，擠出模具屬于成型模具的一種，只不過他的出料方式是通過擠出這個(gè)動(dòng)作來實(shí)現(xiàn)象。在鋁異型結(jié)構(gòu)廣泛應(yīng)用，也用在塑膠件中。擠壓模具原因造生的大帽一般是模面不平導(dǎo)致剪切不凈，鋁逐步向外粘連后造成的，以下是幾個(gè)擠壓模具的原因可能導(dǎo)致擠壓大帽：
1、擠壓模具端面不平或有缺損口使鎖緊面有縫隙，鋁竄流。模具缺損口要及時(shí)補(bǔ)焊，模面一定要銑平。
2、進(jìn)料腔外接圓太大模距過短，模筒鎖緊面積就小——進(jìn)料腔外接圓同筒壁距離正常留單邊10mm---不少于5mm，擠壓比過高的模具不要簡(jiǎn)單地只用擴(kuò)大分流腔的辦法來卸壓。用這樣的擠壓模具生產(chǎn)時(shí)上下左右中心一定要對(duì)齊，防止模距再出現(xiàn)偏差。
3、擠壓模具沒有銑水口，模具閉合面太大，單位面積受壓值偏小——小于出口壓力，模面跑鋁粘鋁后剪切不凈，造成模面不平。此種大帽很難做干凈。注意筒面要適當(dāng)涂油不再粘鋁，模面的鋁是可多次剪切掉的，在模面上筒的壓痕處可涂油，使模面跑鋁不粘模具，剪切切除。做到偶有小飛邊就算成功。
4、擠壓模具水口尺寸小于筒工作面尺寸，筒模閉合面積就小，也易損筒工作面。注意小機(jī)模具改裝到大機(jī)臺(tái)時(shí)模具水口直徑同大筒工作面直徑的大小。
5、擠壓模具厚度不夠，擠壓筒受力在模套上了。模具和模套厚度要符合前3后1原則，即模具導(dǎo)流面要---模套1mm.——模套永遠(yuǎn)不直接受擠壓力的，否則，模套易損易變形。。
為了---的滿足工業(yè)生產(chǎn)地高精方面的要求，很多新型的電極絲開始被研發(fā)出來，并應(yīng)用于實(shí)際生產(chǎn)中，一些電極絲在 慢走絲線切割加工中也得到廣泛的應(yīng)用，為了適應(yīng)五金沖壓模具的加工要求，在以下情況下，需要更改電極絲品種：
1、業(yè)務(wù)增長(zhǎng)對(duì)加工能力和速度提出了更高的要求 設(shè)備持續(xù)運(yùn)行，且還需要進(jìn)行相應(yīng)的外發(fā)加工，在此情況下可以選擇效率更高的電極絲，只有那個(gè)可以不需要---投入太多的資金，且可以提高加工效率。在機(jī)床裝備量穩(wěn)定的前提下，也可以有效的降低加工成本提-潤(rùn)。
2、企業(yè) 慢走絲線切割加工的工時(shí)費(fèi)率在同行業(yè)內(nèi)處于下游 工時(shí)費(fèi)率對(duì)企業(yè)的競(jìng)爭(zhēng)力起到了很大決定作用，不過行業(yè)平均能力對(duì)此能力有很大的---，保持此參數(shù)不變，提升效率和降低成本的能力直接決定了企業(yè)利潤(rùn)的多寡。
3、企業(yè)認(rèn)為當(dāng)前的加工有待---時(shí) 在實(shí)際生產(chǎn)中常常遇到這樣的問題，習(xí)慣性使用黃銅電極絲，而一段時(shí)間零件常常不合格，返工率升高，無法及時(shí)交貨，進(jìn)而無法使客戶滿意，造成循環(huán)
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