鋼平面滾道軸承是火箭、、發射裝置中用于回轉支承的重要部件。其滾道表面應采用中頻感應連續淬火回火。弧面要求淬火hrc50~55，硬化層---3.0mm，允許2處共有<40mm長、hrc>;45的淬火軟帶區，不允許有密集的發紋。
滾道圈嵌鑲在框架之中，采用中頻感應淬火機床，淬火---臺和工件回轉驅動架等輔助裝置。中頻淬火工藝在滾道弧面上連續漸進預熱、加熱噴射淬火。調整、校正置于回轉驅動架上的軸承滾道，對回轉架中心的不同心度和不平行度小于0.6mm 。感應器施感導體的工作面與滾道表面間隙2~4 mm。軸承圈滾道表面中頻連續噴射淬火介質常用 0.05~0.3%---水溶液、4~10%乳化油水溶液或其它油類介質。---淬火介質冷卻能力強。
齒輪感應淬火操作要點是什么?
1)齒輪全齒加熱淬火時，應在淬火機床上進行，齒輪與定位心軸的間隙應≤0. 40mm，定位心軸臺階高為5~10mm即可，太大時會對齒輪加熱有影響。
2)雙聯齒輪淬火時，當大、小齒輪的距離≤15mm時，先淬大齒輪，后淬小齒輪。加熱小齒輪時，為防止將已淬硬的齒面加熱，可采用三角形截面感應器，或用銅板屏蔽的方法。對于直徑不大的雙聯齒輪，為提率，也可采用雙圈感應器串聯的方法一次完成淬火。
3)具有內外齒的齒輪淬火時，應先淬內齒輪，后淬外齒輪。---時可用水冷卻內齒輪。
4)端面有離合卡爪的齒輪淬火時，應先淬卡爪，后淬齒輪。---時可用水冷卻卡爪。
5)在單件或零星生產中，為操作方便和省去制作感應器的過程，可采取一些簡便的淬火方法。例如：用普通外圓感應器加熱錐齒輪。將感應器傾斜一定角度，使感應器低端靠近錐齒輪大端，感應器靠近錐齒輪小端，調整好感應器傾斜角度及其與錐齒輪的間隙，使錐齒輪在感應器中旋轉，即可獲得均勻加熱。當用低高度感應器加熱高度較高的圓柱齒輪時，可先加熱齒輪的中間部位，然后上下移動齒輪，使齒輪沿齒寬方向溫度均勻后即可冷卻淬火。
6)大模數齒輪采用單齒連續加熱淬火時，為---感應器與齒部間隙的一致性，一般采用靠模對齒溝定位。
齒輪雙頻感應加熱過程及齒輪材質的選擇
雙頻加熱的原理是使用低高兩種頻率的熱源。首先，以較低頻率的熱源加熱(3—10khz)，為齒輪預熱提供所需能量。
隨后，立即進行高頻熱源加熱，頻率范圍100-250khz之間。頻率選擇依齒輪尺寸及周節大小而定。高頻熱源將迅速使全部齒輪外表面加熱至淬火溫度，然后齒輪立即淬火，獲得設計所規定的硬度。
在雙頻加熱中，固定在心軸上旋轉著的齒輪接受預熱，齒輪表面淬火設備型號，隨后一個快速“脈沖使之達到終適宜的淬火溫度后，工件被送入水中淬火。全部過程共需30秒鐘。
這一過程為計算機所控制。由于加熱速度快，表面無氧化、脫碳現象，外觀及心部材料的性能仍保持不變。
制造齒輪有多種材料，從工藝及經濟的觀點出發，鋼得到廣泛應用。
含碳量決定鋼能達到的硬度。通常用于感應熱處理的鋼，視其表面的設計硬度要求，含碳量一般為0.40，0.50或0.60％為宜。
要使零件在局部加熱之后淬火硬化，鋼的含碳量必須達到設計硬度的要求。
雙頻感應淬火解決這一問題的辦法是，嚴格控制熱處理變形，使變形量---在太多數齒輪的設計要求范圍之內。
齒輪淬火處理有其特點，雙頻感應處理是各種方法中較理想的。在常規處理中，要同時滿足一定的硬化層---及變形要求是困難的，因為兩者會相互影響，相互制約。而雙頻感應方法僅對齒輪的局部提供淬火所必須的能量(比常規生產減少2—3倍)，因此，變形范圍及硬化---均達到設計要求。
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