造成低合金管壁厚超差的主要原因是配模不當，或者忽視了模具尺寸由于磨損而引起的變化。對定壁后拔道次中的壁厚變化量估計不準確，使用弧形-和錐形芯棒進行短芯棒拔制時芯棒位置調整不當一過前或過后。為了防止低合金管壁厚超差，應該正確配模、正確調整芯棒位置，空拔道次中低合金管的壁厚變化應估算準確。
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隨著溫度升高，低合金管的塑性提高，變形抗力降低，與此同時電耗和工具消耗周氏，軋制力減小，設備磨損小。但是，溫度的上限還受到其他一些因素的-。因此，確定合理的加熱溫度應考慮以下因素：
1.當溫度過高時可能產生過熱和過燒。金屬過熱時金屬的晶粒長得很大，低合金管，金屬的可塑性降低。金屬過燒時則完全喪失了塑性。
2.加熱溫度還應考慮在自動軋管機上的終軋溫度，因為終軋溫度對某些產品性能很有影響。
3.加熱溫度過高還會使鋼的表面層脫碳-。不過，由于從管坯到低合金管變形量很大，成品管上的脫碳層一般-不大，但有些產品脫聯是不允許的。
4.隨著溫度提高，氧化鐵皮增厚，增加了金屬的消耗。
5.確定加熱溫度還要考慮金屬在加熱過程中的組織變化。
6.確定管坯加熱溫度，還應該考慮穿孔過程中溫升情況。
7.確定管坯加熱溫度還要考慮軋制成品低合金管的規格，一般軋制厚壁管時加熱溫度可稍低一些，因為溫度小。
8.管坯的加熱溫度和穿孔頂頭材質有關。
9.對于低合金管的加熱溫度一般取得較低，這是因為一方面取低的溫度可以減少氧化鐵皮，另一方面如果在斜底室狀爐中加熱溫度過高，鋼管表面粘上鐵皮。
低合金管在冷拔過程中存在著不均勻變形，由此產生附加應力，冷拔后這種附加應力即成為殘余應力留在管內。低合金管不均勻變形的程度決定了其殘余應力的大小和分布。
低合金管冷拔變形是由其變形特點決定的。由于空拔過程中沒有芯棒參與對管壁的加工，且變形后管壁的厚度變化不大，因而造成了低合金管內外層變形條件和變形狀態的很大差異，導致了不均勻變形。
變形過程中，由于低合金管內表面附近的金屬首-入塑性變形狀態，并且金屬沿軸向流動時沒有受到摩擦產生的阻力的影響，因而出現其軸向變形沿壁厚方向的不均勻性，致使低合金管外層的自然延伸明顯低于內層。這樣，在低合金管外層產生的軸向和切向附加拉伸變形和附加拉伸應力達到值；相反，在低合金管內層產生的軸向和切向附加壓縮變形和壓縮應力也達到值，附加應力在變形后成為殘余應力留在管內。
綜上所述，由于空拔后造成低合金管不均勻變形，使得低合金管內存在較大的殘余應力，因此有-尋求一種降低空拔管殘余應力的有效方法，以減小縱裂的危害。
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