雙頻齒輪感應淬火生產線技術原理分析
下面兩點介紹一條內齒輪及齒輪的雙頻感應淬火生產線原理。
1、內齒輪感應淬火原理
此線內齒輪每次卸下一件，由相對而立的兩個氣缸-。當工件處于1號裝料位置，一個接近開關動作，使氣動往復桿推工件到淬火工位。此工位有一個可變速度的伺服驅動及垂直掃描的托架。齒輪到達淬火工位，另一個接近開關動作，于是，立式掃描器將內齒輪從往復桿上托起，并把工件放到感應器下面的定向位置。有兩個接近開美用作-的定位指示，如果定錯位置，工件即回到往復桿，以便再次裝料。錯位1s后中頻爐即停止運轉，與此同時，一個診斷犀示屏幕指示出工件不在淬火工位。如果內齒輪定位正確，為工件定向工位所接受，掃描機構將把它送入感應器。一但感應器位于內齒輪中，中頻電源開始進行加熱，工件旋轉．同時掃描機構使工件下降，使感應器掃描并預熱內齒輪的全長。中頻預熱完成后，掃描上升，回到原來位置，電源轉換開關轉接剄高頻電源，工件再次旋轉下降，將預熱過的齒輪用高頻進行掃描并淬火。淬火后的內齒輪降下到往復桿后，往復桿推工件到圓火工位，其定位信號動作與淬火工位相同。回火是一次加熱方式，回火時工件是旋轉著的。回火功率較小，是在齒輪高頻淬火的聞段時間進行的。回火工序完成后，配套機床導軌淬火設備，齒輪降到往復桿上，推向冷卻工位，由噴淋頭冷卻到裝卸溫度，然后工件被推向分檢工位合格或剔出。剔出是由許多檢測裝置所確定的。如果內齒輪被確定剔出，則裝在側面的一個氣動卸料桿將水平地將該齒輪推動，并滑到剔出卸料箱；如果齒輪合格則推到出料箱。
單液淬火和雙液淬火的區別
你知道什么是單液淬火和雙液淬火嗎？下面簡述下：
單液淬火：將工件加熱后使用單一介質冷卻，常使用的有水和油兩種，其變、溫曲線如圖2中的曲線1。為防止工件過大的變形和開裂，工件不宜在介質中冷至室溫，可在200～300℃出水或油，在空氣中冷卻。單液淬火操作簡單易行，廣泛用于形狀簡單的工件。有時將工件加熱后，先在空氣中停留-段時間，再淬入淬火介質中，以減少淬冷過程中工件內部的溫差，降低工件變形與開裂的傾向，稱為預冷淬火。
各種淬火冷卻的變溫曲線示意圖曲線1-單液淬火；曲線2-雙液淬火；曲線3-分級淬火；曲線4-等溫淬火
雙液淬火：工件加熱后，先淬入水或其他冷卻能力強的介質中冷卻至400℃左右，迅速轉入油或其他冷卻能力較弱的介質中冷卻。變溫曲線如圖2中曲線2。所謂“水淬油冷”法使用得相當普遍。先淬入冷卻能力強的介質，工件快速冷卻可避免鋼中奧氏體分解。低溫段轉入冷卻能力較弱的介質可有效減少工件的內應力，降低工件變形和開裂傾向。本工藝的關鍵是如何控制在水中停留的時間。根據經驗，按工件厚度計算在水中停留的時間，系數為o.2～o.3s/mm，碳素鋼取上限，合金鋼取下限。這種工藝適用于碳素鋼制造的中型零件(直徑10～40mm)和低合金鋼制造的較大型零件。
冠形扇齒疊加式掃描感應淬火工藝
汽車變速器駐車系統冠形扇齒是采用感應淬火的方法對精密沖壓后的零件齒部表面進行強化處理。傳統的感應淬火方式是單件同時淬火，存在效率低，零件變形量大，廢品率高，個別齒端硬度不均等問題。
嵌入式單件感應淬火工藝冠形扇齒的基體材料為45鋼，加工工藝為:45鋼卷料精密沖壓成形，然后齒面高頻感應淬火，再低溫回火后激光焊接而成。嵌入式單件感應淬火的工藝為:人工單件裝卸工件，感應器不動，工件深入感應器內，齒片上下兩側面感應加熱;工藝參數為直流電壓170v，直流電流160a，加熱時間為3s，噴射水冷卻，冷卻時間3s。冠形扇齒疊加式掃描感應淬火工藝精沖零件無論外形輪廓還是中心孔，尺寸精度非常高，結合軸的連續感應淬火工藝考慮，設想使用-夾具將單個工件疊加起來并兩端鎖緊，使之成為一個類似“異形軸”裝夾在淬火機床工位，工位在機床控制下上下移動，感應器固定不動，對工件淬火面進行掃描淬火，這樣將會大大減少機內裝卸、冷卻時間。
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