長軸淬火后必須達到以下三點要求：
1. 工件淬火后不開裂。
2. 工件控制淬火變形(含變形數(shù)不超過預備量)。
3. 工件淬火啟硬度符合圖紙技術要求。
長軸類零件熱處理控制淬火變形韻操作注意事項：
1. 做好淬火前的準備工作，了解圖紙的技術要求，鑒別鋼材，檢查工件表面缺陷等。
2. 固定后進行加熱。
3. 檢查工件加熱前的變形是否大于0.2毫米。
4. 工件加熱時要緩慢升溫，一直升到組織變化溫度 。
5. 工件淬火冷卻時必須預冷淬火。
6. 工件淬火冷卻必須在靜水中進行，不能在循環(huán)水池中進行。
7. 細長的軸淬火前先經(jīng)次預熱用500至600攝氏度，第二次預熱用600至650攝氏度完成后，零件以60攝氏度／小時再緩慢升溫到零件所要求的加熱淬火溫度。
汽車半軸坯料中頻感應加熱的控制
為便于實現(xiàn)機械化和自動化，提高生產(chǎn)效率，中頻感應加熱金屬在國內(nèi)一些企業(yè)也逐漸得到廣泛運用。
感應加熱的基本原理是當施感導體感應器中通入交變電流以后，在它的周圍產(chǎn)生一個交變的磁場，把金屬毛坯置于交變的磁場內(nèi)，在其內(nèi)部便產(chǎn)生一個交變電勢，在電動勢作用下金屬內(nèi)部產(chǎn)生交變渦流。由于金屬毛坯電阻上的渦流-和磁性轉(zhuǎn)變點以下的磁滯損失-，把金屬毛坯加熱到所需要的溫度。由趨負效應可知，電流僅在被加熱的金屬表面層流過，活塞桿淬火設備視頻，表面層中的金屬主要靠電流流過而加熱，內(nèi)層中心金屬則靠外層熱量向內(nèi)層傳導而加熱。一般來說，當毛坯表面加熱到鍛造溫度時，表面和中心溫度差不得超過100℃。對于大直徑的毛坯，為了縮短內(nèi)層金屬的加熱時間、提高加熱速度，建議選用較低的電流頻率以增大電流透入-，否則選用的頻率太高，電流透入-將減少，不但延長了熱量由外層向內(nèi)層的傳遞時間，增加了熱量損失，熱效率低，甚至會造成表面過熱。小直徑毛坯感應加熱時，由于截面尺寸小，可以采用較高頻率，以提高電效率。
中頻感應加熱設備是目前主流的電磁感應加熱技術，有很多優(yōu)點：升溫快，氧化和脫碳少，勞動條件好，便于實現(xiàn)機械化和自動化。
大型托輪軸感應淬火的工藝分析
大型托輪軸的材料為40cr鋼，重量約900-1200kg，兩端表面淬火硬度為hrc通40~45，淬硬層-＞0.4mm.在通常情況下，高頻感應加熱表面淬火時，一次可以加熱的零件表面，是由高頻變壓器、感應器的效率、設備的輸出功率及零件加熱所需的單位功率決定。軸類零件的外表面加熱淬火，當加熱設備一定時，所能加熱的直徑與感應器有效圈的高度有關。軸外表面連續(xù)加熱時，在瞬時加熱面積一定的情況下，加熱帶的寬度和所能加熱的軸的直徑成反比，加熱帶的寬度是由感應有效圈的高度決定的。由于托輪軸重量和尺寸較大，超過了一般淬火機床的適應范圍，為此，將托輪軸的一端用臥式淬火機床的卡盤卡緊，中部置于新制作的托車的支承輪上，為了避免劃傷軸的表面，支承輪用黃銅制作。淬火時，支承輪可以隨工件轉(zhuǎn)動。托車可以固定于支架的軌道上滾動，當托輪軸放于托車的支承輪上時，支承輪受很大的重力，因此，軸與支承輪之間也會產(chǎn)生較大的摩擦力。
托輪軸的感應加熱表面淬火表明，適當減小通常沿用的淬火感應圈有效圈的高度，可以增大軸類淬火的直徑，再對淬火機床稍作改裝，就可以在一定范圍內(nèi)解決大型軸類的表面淬火問題了。
登錄后臺
