補救方法 (1).檢查有無充足的冷卻水流經(jīng)料斗喉以保持正確的溫度。(2).檢查是否劣質(zhì)或松脫的熱電偶。 (3).檢查與溫度控制器一起使用的熱電偶是否屬于正確類型。 (4).檢查注塑機的注塑量和塑化能力，然后與實際注塑量和每小時的注 塑料用量進行比較。 (5).檢查是否每次運作都有穩(wěn)定的熔融熱料。 (6).檢查回流防止閥有否泄露，若有需要就進行更換。 (7).檢查是否錯誤的進料設定。 (8).---螺桿在每次運作復回位置都是穩(wěn)定的，即不多于0.4mm的變化。 (9).檢查運作時間的不一致性。(10).使用背壓。 (11).檢查液壓系統(tǒng)運作是否正常，油溫是否過高或過低25—60oc。 (12).選擇適合模具的塑料品種主要從縮率及機械強度考慮。 (13).重新調(diào)整整個生產(chǎn)工藝。
使用色母料塑膠成品制作過程中出現(xiàn)氣泡真空泡
氣泡的氣體十分稀薄屬于真空泡。一般說來，如果在開模瞬間已發(fā)現(xiàn)存在氣泡是屬于氣體干擾問題。真空泡的形成是由于充注進塑料不足或壓力較低。在模具的急劇冷卻作用下，與型腔接角的燃料牽拉，造成體積損失的結果。氣泡是指成型品表面鼓起的一種現(xiàn)象。 以下二種情況容易出現(xiàn)氣泡,即注射成型后從模具取出時,制品表面開始漸漸鼓起和成型品表面因受熱膨脹而鼓起時。不論哪種情況，當成型品表面因高溫而變軟時，內(nèi)部的氣體都會因受熱膨脹而將成型品表面頂起，從而形成氣泡。如果計量時卷入了大量空氣，則容易產(chǎn)生氣泡。具體來說也就是螺桿轉速快、背壓低并且抽塑量多的時候容易產(chǎn)生氣泡。此外，在模腔填充過程中，有些流動樣式有時也會卷入空氣，從而產(chǎn)生氣泡。如果表層與芯層之間的結合很弱，或者存在細小的空洞或裂紋，則很容易以此為起點產(chǎn)生氣泡。具體來說， 在成型薄壁制品因---填充導致應變殘留在制品中,或冷料或噴射紋的混入等。---是在液晶高分子中，由于層間強度不高這是樹脂的固有性質(zhì)，因此很容易產(chǎn)生氣泡。
使用色母料塑膠成品制作過程中出現(xiàn)塑料制品發(fā)脆的原因
發(fā)脆
制品發(fā)脆很大一部分是由于內(nèi)應力造成的。造成制品發(fā)脆的原因很多，主要有：
一 設備方面
1機筒內(nèi)有*角或障礙物，容易促進熔料降解。
2機器塑化容量太小，塑料在機筒內(nèi)塑化不充分；機器塑化容量太大，塑料在機筒內(nèi)受熱和受剪切作用的時間過長，塑料容易老化，使制品變脆。
3頂出裝置傾斜或不平衡，頂干截面積小或分布不當。
二 模具方面
1澆口太小，應考慮調(diào)整澆口尺寸或增設輔助澆口。
2分流道太小或配置不當，應盡量安排得平衡合理或增加分流道尺寸。
3模具結構---造成注塑周期反常。
三 工藝方面
1機筒、噴嘴溫度太低，調(diào)高它。如果物料容易降解，則應提高機筒、噴嘴的溫度。
2降低螺桿預塑背壓壓力和轉速，使料稍為疏松，并減少塑料因剪切過熱而造成的降解。
3模溫太高，脫模困難；模溫太低，塑料過早冷卻，熔接縫融合---，容易開裂，---是高熔點塑料如聚---等更是如此。
4型腔型芯要有適當?shù)拿撃Ｐ倍取Ｐ托倦y脫模時，要提高型腔溫度，縮短冷卻時間；型腔難脫時，要降低型腔溫度，延長冷卻時間。
5盡量少用金屬嵌件，象聚這類脆性的冷熱比容大的塑料，更不能加入嵌件注塑。
四 原料方面
1原料混有其它雜質(zhì)或摻雜了不適當?shù)幕蜻^量的溶劑或其它添加劑時。
2有些塑料如abs等，在受潮狀況下加熱會與水汽發(fā)生催化裂化反應，使制件發(fā)生大的應變。
3塑料再生次數(shù)太多或再生料含量太高，或在機筒內(nèi)加熱時間太長，都會促使制件脆裂。
4塑料本身不佳，例如分子量分布大，含有剛性分子鏈等不均勻結構的成分占有量過大；或受其它塑料摻雜污染、---添加劑污染、灰塵雜質(zhì)污染等也是造成發(fā)脆的原因。
五 制品設計方面
1制品帶有容易出現(xiàn)應力開裂的尖角、缺口或厚度相差很大的部位。
2制品設計太薄或鏤空太多。
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