隆達(dá)工業(yè)爐-海南冶煉熔鋁爐-冶煉熔鋁爐廠家

熔鋁爐技術(shù)參數(shù)編輯

1.能耗≤65萬大卡/噸鋁。 

2.爐體規(guī)格有:1.5t，2t，3t，4t，5t，6t，8t，10t，12t，15t，18t，20t，25t.可根據(jù)用戶要求進(jìn)行特殊設(shè)計(jì)。　

3.鋁損指標(biāo)≤1.2%。 說明:主要經(jīng)濟(jì)技術(shù)指標(biāo)：指每爐達(dá)到額定容量，回爐料不超過30%潔凈料，其余為鋁錠，在爐子時(shí)進(jìn)入熱平衡狀態(tài)并正常生產(chǎn)的條件下，從加料到鋁液達(dá)到740℃過程中所達(dá)到的指標(biāo)。

        熔鋁爐的熔煉過程可分為4個(gè)階段，即爐料裝入到軟化下榻、軟化下榻至爐料化平、爐料化平到全部熔化該階段產(chǎn)生氧化浮渣、鋁液升溫。

       對(duì)鋁料的加熱是通過燒嘴火焰的對(duì)流傳熱、火焰和爐墻的輻射傳熱以及鋁料間的傳導(dǎo)傳熱來完成的。 固態(tài)時(shí)鋁的黑度小，導(dǎo)熱能力強(qiáng)。所以在整個(gè)過程中，三者之間的比率是不斷變化的。

       隨著熔煉過程的進(jìn)行，爐料進(jìn)入半液半固的臨界狀態(tài)，其導(dǎo)熱能力下降，熱力學(xué)性質(zhì)發(fā)生了-性的變化。液態(tài)鋁的導(dǎo)熱能力僅為固態(tài)鋁的40％，熔池上部向底部的傳導(dǎo)傳熱過程十分緩慢。金屬鏡面上漂浮的疏松浮渣構(gòu)成熱傳遞的絕熱阻擋層。

      此時(shí)熔池表面氧化膜化開，失去了保護(hù)作用，氧化、吸氣傾向增強(qiáng)。對(duì)于火焰熔鋁爐來講，在鋁的熔化期，爐膛溫度一般控制在1200℃，此時(shí)的出爐煙氣溫度即為爐膛溫度，煙氣帶走的熱量約占爐子熱負(fù)荷的50～70％，考慮到10％的其它熱損失，有效熱利用只有30～40％，如果不充分利用這部分余熱，勢(shì)必會(huì)造成很大浪費(fèi)，使?fàn)t子熱效率很低。