現有深孔加工方案
在孔加工技能范疇，孔加工分為深孔加工和淺孔加工。一般規則孔深l與孔徑d之比＞5的孔稱為深孔，孔深l與孔徑d之比＜5的稱為淺孔。
在通用加工中心上，l/d＜10倍徑的深孔加工，可選用深孔鉆，比方高邁特的kub深孔鉆，該刀具具有自定心功用，可一次完結深孔加工，進給速度達120mm/min。
在通用加工中心上，l/d＞10倍徑的深孔加工，一般選用麻花鉆或槍鉆加工其他加工方法，如bta單管鉆、噴吸鉆等，對機床體系及內冷體系有特殊要求，在通用設備上不適合，本文不再介紹。我廠選用槍鉆技能，在落地鏜銑加工中心上進行加工：用鉆頭預鉆底孔，直徑留余量2mm。用半精鏜刀鏜孔，直徑留余量0.3mm。用精鏜刀鏜孔，其直徑比槍鉆的直徑大0～0.03mm。用槍鉆，以精鏜孔為導向進行加工。
用上述技能加工深孔，需求4種刀具，其間前3種用于引導孔加工，依次為鉆頭、半精鏜刀及精鏜刀，-1種為槍鉆。本技能在滿意加工要求的一起，具有以下缺陷：加工深孔所用刀具數量多，添加刀具的收購本錢。預加工引導孔，延伸深孔總加工時刻。槍鉆切削速度慢，加工功率低。因為槍鉆結構剛度和改變強度低，使其運用的鉆削速度下降，進給量較小，深孔鉆加工價格，總體加工功率較低，對于直徑為30～-的深孔，選用的進給速度通常在f60左右。槍鉆返修、刃磨難度高。因為槍鉆結構為不對稱形狀，質心偏離中心，槍鉆刃磨時，必須在-刃具磨床或-刃磨機床上，大型深孔鉆加工，將槍鉆裝在-夾具上進行刃磨，必須-正確的幾何視點和刃尖方位，這給刃磨和后期檢測都帶來必定的困難。
為了高功率、高地完結好10～20倍徑深孔的加工，需求在現有加工技能的基礎上，不斷實驗、不斷探索，開發出新的深孔加工刀具。
1.鉸孔后孔的中心線不直：產生原因：鉸孔前的鉆孔偏斜，-是孔徑較小時，由于鉸刀剛性較差，不能糾正原有的彎曲度；深孔加工廠家-，鉸刀主偏角過大；導向-，使鉸刀在鉸削中易偏離方向；切削部分倒錐過大；鉸刀在斷續孔中部間隙處位移；手鉸孔時，在一個方向上用力過大，迫使鉸刀向一端偏斜，破壞了鉸孔的垂直度。
2.鉸刀的使用壽命低：產生原因：鉸刀材料不合適；鉸刀在刃磨時；切削液選擇不合適，切削液未能順利地流動，切削處以及鉸切削刃磨后表面粗糙度值太高。解決措施：根據加工材料選擇鉸刀材料，可采用硬質合金鉸刀或涂層鉸刀；嚴格控制刃磨切削用量，避免；經常根據加工材料正確選擇切削液；經常清除切屑槽內的切屑，用足夠壓力的切削液，經過精磨或研磨達到要求。
一般的深孔多數情況下深徑比l/d***100。如油缸孔、軸的軸向油孔，新造鎮深孔鉆加工，身和各種火炮的炮管等等。這些孔中，有的要求加工精度和表面較高，而且有的被加工材料的切削加工性較差，常常成為生產中一大難題。所以深孔加工受到很多人的重視，越來越多人進入深孔加工行業。
深孔加工工藝特點：
1、刀桿受孔徑的-，直徑小，長度大，造成剛性差，強度低，切削時易產生振動、波紋、錐度，而影響深孔的直線度和表面粗糙度。
2、在鉆孔和擴孔時，冷卻潤滑液在沒有采用特殊裝置的情況下，難于輸入到切削區，使刀具-度降低，而且排屑也困難。
3、在深孔的加工過程中，不能直接觀察刀具切削情況，只能憑工作經驗聽切削時的聲音、看切屑、手摸振動與工件溫度、觀儀表(油壓表和電表)，來判斷切削過程是否正常。
4、切屑排除困難，必須采用-的手段進行斷屑及控制切屑的長短與形狀，以利于順利排除，深孔鉆加工，防止切屑堵塞。
5、為了-深孔在加工過程中順利進行和達到應要求的加工，應增加刀具內(或外)排屑裝置、刀具引導和支承裝置和高壓冷卻潤滑裝置。
6、刀具散熱條件差，切削溫度升高，使刀具的-度降低。
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