齒輪雙頻感應加熱過程及齒輪材質的選擇
雙頻加熱的原理是使用低高兩種頻率的熱源。首先，以較低頻率的熱源加熱(3—10khz)，為齒輪預熱提供所需能量。
隨后，立即進行高頻熱源加熱，頻率范圍100-250khz之間。頻率選擇依齒輪尺寸及周節大小而定。高頻熱源將迅速使全部齒輪外表面加熱至淬火溫度，然后齒輪立即淬火，獲得設計所規定的硬度。
在雙頻加熱中，固定在心軸上旋轉著的齒輪接受預熱，隨后一個快速“脈沖使之達到終適宜的淬火溫度后，工件被送入水中淬火。全部過程共需30秒鐘。
這一過程為計算機所控制。由于加熱速度快，表面無氧化、脫碳現象，外觀及心部材料的性能仍保持不變。
制造齒輪有多種材料，從工藝及經濟的觀點出發，鋼得到廣泛應用。
含碳量決定鋼能達到的硬度。通常用于感應熱處理的鋼，視其表面的設計硬度要求，含碳量一般為0.40，0.50或0.60％為宜。
要使零件在局部加熱之后淬火硬化，鋼的含碳量必須達到設計硬度的要求。
雙頻感應淬火解決這一問題的辦法是，嚴格控制熱處理變形，使變形量-在太多數齒輪的設計要求范圍之內。
齒輪淬火處理有其特點，雙頻感應處理是各種方法中較理想的。在常規處理中，要同時滿足一定的硬化層-及變形要求是困難的，因為兩者會相互影響，相互制約。而雙頻感應方法僅對齒輪的局部提供淬火所必須的能量(比常規生產減少2—3倍)，因此，變形范圍及硬化-均達到設計要求。
齒輪鏈輪淬火設備在選型時容易走進的三個誤區
市面上齒輪鏈輪淬火設備分很多種，不是很熟門熟路的消費者在選擇的時候往往會走進誤區。消費者在選擇齒輪鏈輪淬火設備的時候容易出現的三點錯誤。
誤區一：只看功率，不看頻率在標準件、緊固件等透熱時，當加熱工件直徑大于80mm時，就應選擇中頻設備，此時仍用高頻機會造成工件外面“燒流”而里面“黑心”(俗稱“燒不透”)，不僅設備效率大打折扣，還會降低模具壽命甚至造成模具損壞，無形中成本，卻不知原因。
誤區二：只看輸出，不看輸入忽略了設備效率及耗電因素，等購回設備后才發現是“電老虎”，造成-，用不起的-局面。例如同樣是80機，但一個輸入功率是80kw，但設備工作效率差別很大，盡管也能完成加熱要求，但耗電量之大讓永和叫苦不跌。輸出80lw的設備輸入功率竟-120kva。
誤區三：只看型號、不看功率例如將設備單項輸入電流120a和輸入功率120kva混為一談，統稱120機，致使買回后才發現真正的功率才80kva，明著占了便宜，實則暗里吃了虧。
就像有些產品生產需要配套模具一樣，齒輪、鏈輪的淬火也需要配套型號的淬火設備，選對了淬火設備，效率大大提高，-，選錯了淬火設備，生產效率不僅低，淬火效果還不好，事倍功半是一定的事情。
齒輪的雙頻感應加熱淬火方式
1雙頻感應加熱原理
由于可控硅變頻器研制成功，能更方便地得到所要求的頻率，因此就為從單頻率感應加熱轉向兩個以上頻率組合加熱的方法提供了可能性。
1.1原理
為了均勻加熱表面凹凸不平的制件，曾設想用兩種不同的頻率進行感應加熱。根據被加熱制件的形狀和渦流穿入- ，利用頻率的低頻提高制件凹處的溫度 ，齒輪表面淬火設備供貨商，高頻提高制件凸起部分的溫度 ，從而使制件獲得均勻的溫 度 。
這種原始的雙頻感應加熱 和單頻加熱相比，雖可獲得較高的淬火。但作為使齒面 加熱更均勻的關鍵參數—— 頻率轉換時間的控制是很難掌握的 。實際上往往要經過數次試驗方能確定，故效率很低 。并且要使用兩臺高頻變壓器，頻率轉換計時失準時很難調整 。此外，還受齒輪模數和輪廓尺寸的- 。
1.2 新的雙頻感應加熱方法
新的雙頻感應加熱方法可取代傳統的單頻和原始的雙頻感應加熱的新的雙頻感應加熱裝置，尤其適臺對齒輪進行-，高生產率的熱處理 。這種雙頻感應加熱只用一個感應線圈，可輪流用連續的或斷續的不同頻率的電流，使工件均勻加熱 。雖以極短的時間間隔輪流通以不同頻率的電流 ，但和用兩個不同頻率重合在一起 加熱時的效果一樣，可以隨意調節齒底 、齒面溫度 。與傳統方法相比，生產率和控制性能都得到明顯- 。
登錄后臺
