采用高頻淬火機對連桿進行熱處理的過程中應注意哪些問題？
連桿是汽車發動機主要的傳動機構之一，它將活塞和曲軸連接起來，把作用于活塞頂部的膨脹氣體壓力傳給曲軸，使活塞的往復直線運動可逆地轉化為曲軸的回轉運動，以輸出功率。連桿的工作條件要求連桿具有較高的強度和性能，又要求具有足夠的剛性和韌性。因此，采用高頻淬火機對連桿進行熱處理，進而---其硬度和剛性，對連桿的整個加工過程非常重要。那么，今天咱們就來了解一下在連桿的實際生產過程中我們應注意的問題。
1、40cr、45鋼連桿鍛造時，應---加熱溫度控制在1100~1200℃范圍內，終鍛溫度在900~1000℃之間，鍛造后油冷，以防止鐵素體的析出。
2、淬火時應合理計算和控制淬火油溫及在油中的冷卻時間，連桿淬火后應及時回火，一般油溫控制在40～60℃。
3、根據連桿的熱處理技術要求，我們要拋棄傳統的熱處理方法進行合理的加熱淬火。因此，對連桿進行高頻感應加熱處理是一種經濟有效的毛坯熱處理方法，事實證明， 經過高頻淬火機加熱處理后的連桿各項技術指標均符合技術要求，在實際運行中發揮了---的效果，得到了連桿制造廠家的普遍贊譽。連桿要求具有足夠的強度和結構剛度，強度不足容易導致連桿的斷裂，剛度差則容易在應用過程中變形，會造成活塞與汽缸之間的漏氣等，影響其工作效率。因此，機床導軌淬火機技術，采用高頻淬火機對連桿進行熱處理，并注意其中的工藝實施要點和問題，將有助于我們生產出高、-的連桿。
大型彈簧鋼片采用超音頻感應淬火設備進行熱處理的工藝分析
大型彈簧鋼片的材料為厚度3mm的65mn熱軋彈簧鋼板，其化學成分以及金相組織符合設計要求，熱處理后硬度在43-48hrc，平面度≤0.7mm，脫碳層≤0.3mm，表面無裂紋等外觀缺陷。為滿足上述要求，采用超音頻感應淬火設備進行熱處理，效果---。
根據65mn具有---淬透性的特點，厚度3mm的薄板采用油冷即可獲得要求的硬度和組織性能。淬火采用超音頻感應淬火設備進行，用4t的淬火壓床噴油冷卻，硬度---63hrc，再進行加熱回火。但由于該鋼片的φ466mm的外邊緣與φ17mm孔之間、φ112mm圓周與φ13mm孔之間冷卻先于其他部位，因此是淬火應力集中的部位，冷卻后的畸變很大呈s形，在350-380℃回火壓緊過程中，上述部位出現裂紋。
分析裂紋產生的具體情況：首先為機械加工應力的影響，φ17mm、φ13mm孔均是在熱處理以前已經沖出，在粗磨過程中磨削量過大，兩面在磨削過程中均存在較大的機械加工應力，熱處理前未及時消除。熱應力的影響，該鋼具有過熱敏感性，淬火過程中產生較大的淬火應力，脆性增加，要消除淬火后產生的熱應力與組織應力，必須及時回火以降低硬度和脆性，提高彈性---、塑性和韌性等，同時該鋼具有第二類回火脆性，應在回火結束后快冷，對其進行400-450℃的回火，是為了滿足顯微組織和硬度的需要，而此時已經將引起鋼片微塑變的主要因素消除或明顯減弱。
為了獲得要求的硬度、組織、變形量，對粗磨后的鋼片增加500-600℃的一邊高溫回火，其目的是消除磨削時存在的加工應力；針對淬火應力和脆性大的具體情況，將淬火加熱溫度降低10℃左右，采用4t壓床噴油冷卻，減小淬火應力；提高回火溫度，加快其組織轉變的速度以及提高回火后的冷卻速度；以及改進設計結構等。
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