蘇州斯彼爾模內熱切有限公司為您提供蘇州斯彼爾自動剪切水口裝置。模內熱切模具在各工業發達地區均得到廣泛的應用。
1、模內澆口分離自動化，降低對人的依賴度；傳統的塑膠模具開模后產品與澆口相連，需二道工序進行人工剪切分離，模內熱切模具將澆口分離提前至開模前，消除后續工序，有利于生產自動化，降低對人的依賴。
2、降低產品人為品質影響；在模內熱切模具成型過程中，澆口分離的自動化---澆口分離處外觀一致性，其結果是品質一致的零件，而傳統人工分離澆口工藝無法---澆口分離處外觀一致。因此市場上很多---的產品均由模內熱切模具生產。
3、降低成型周期，加強生產穩定性；
模內熱切成型的自動化，避免了生產過程中無用的人為動作，而產品的全自動化機械剪切---品質一致性 ，在產品-生產過程中較傳統的模具有著不可擬比優勢。
2.1 模內切裝置基本構成與系統布局
如圖1、2所示，一般模內切裝置主要由下列關鍵部件組成：
切刀：主要負責分離澆口料，一般使用skh51做熱處理加硬。
導向塊：與切刀配合實現導向及產品成型，一般使用s136做熱處理加硬。
微型油缸：承受高油壓推動切刀向上動作。
復位彈簧：當切刀向上完成切斷動作后，系統進行泄壓，此時復位彈簧施力切刀復位。
行程開關：設置于分型面，用于給高壓時序控制器發送開合模信號。
高壓時序控制器：輸出高壓油，通過高壓油管和模具油路給微型油缸供力及控制動作實施時間
2.2 基本原理與動作實現
注塑產品射膠—保壓期間，利用高壓時序控制器提供高壓油路推動微型油缸，微型油缸推動切刀頂出切斷產品澆口料，也就是在產品注塑成型的過程中進行分離。依據產品級模具結構不同，可以調整高壓時序控制器及刀具形狀， 達到的分離效果。
3澆口設計
使用模內熱切的澆口與傳統澆口有些區別，常用的有牛角澆口轉切口和側進澆口轉切口兩種，設計方面需要注意以下問題：
3.1 澆口的大小設計
澆口的大小對注塑產品的澆注效果影響很大，在---澆注效果的同時，也需滿足切刀的標準化和可換性問題。對于澆口的長度和寬度，需要按澆注需求選擇接近規格的切刀型號。對于澆口的厚度，依據模內切裝置高壓油缸的行程值可穩定切斷的狀態，可在0～4mm之間選擇和調整。
3.2 溢料槽的設計
由于需要擠壓剪切實現分離澆口料，必須設計溢料槽分流由于切刀擠壓成型產生位移的塑料，避免澆口局部塑料密度增大而導致切刀過快磨損或者切不干凈。溢料槽通常為切刀外側面內側面為注塑產品一個比流道寬的槽位，參考尺寸為：寬度=流道寬+5mm，高度與流道等高。各相接棱邊必須倒好r角，做到各面圓滑過渡，同時需要做大出模角度，防止局部粘模而導致水口料頂出不平衡。
4 應用場合
模內熱切應用場合廣泛，適用于側水口，搭接式水口，大型扇形水口，環形水口，潛水口，牛角水口等均可應用。刀口形狀根據澆口形狀變化而變化，同時依據不同的澆口在刀口上的投影面積計算分離澆口是需要的力量來選擇應用高壓油缸的大小和數量。
5 效果---
由于切刀實際上也承擔一部分成型的作用，所以分離水口料過程也是擠壓成型過程，塑料產品上除了存在切刀和導向塊的鑲拼線外，沒有殘料產生。由于澆口分離處與產品共面，雖然有手感，但對產品外觀的影響是不明顯的。產品應用普通側水口的情況下，使用手工去除側水口后，產品表面存在粗糙而泛白的殘料區，而且r角外觀特征已呈殘缺狀。右圖產品應用模內熱切分離澆口后，沒有殘料，外觀面與切口同樣光滑，色澤無明顯差異，外邊緣r角特征完整。鑲拼線的效果在產品上顯示并不明顯，高低臺階在0.05mm以下，
6 可制造性考慮
由于澆口料在模具頂出前就已經與塑料制件分離，所以批量生產過程中需要考慮澆口料的頂出與取件。一般牛角澆口分離后經頂出可以自動彈出后落下，但有無序彈飛的風險，側進澆口分離后經頂出有可能粘付在頂針上，需多次頂出才能自動落下。所以建議澆口料設計工藝圓盤或取料柄， 與注塑產品一起使用機械手抓取，這樣可以---批量生產過程穩定---。
8 總結
模內時序控制技術是模具行業未來色趨勢，是生產自動化的起點。模內熱切技術既可改良了澆口分離效果，又可滿足澆口的自動分離，從而促進了模具的自動化水平。就目前模內熱切技術而言，在家電模具上的應用還不算普及和成熟，---是穩定性、---性方面更需要改進，就像當年熱流道技術普及過程一樣，還需要不斷摸索和---，成為一種成熟---的技術。
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