廢鋼預熱連續加料|電爐水平加料|電爐連續加料成套設備

河南太行全利重工股份有限公司為您提供廢鋼預熱連續加料|電爐水平加料|電爐連續加料成套設備。河南太行全利重工歷經20年不斷研發系列連續加料式電爐煉鋼工藝之所以引人注目是因為它的工藝流程-,經濟效益明顯,環境保護-,能耗省,生產和投資費用比通常電爐熔煉方法低。歸根到底,連續加料式煉鋼工藝是適用于電爐短流程生產線的一種低能耗高功效煉鋼技術。其工藝流程如圖1所示：金屬料廢鋼、生鐵、直接還原鐵、熱壓塊或corex還原鐵——爐料輸送機——平整桿——動態密封——預熱段——連接小車——電爐(廢鋼熔化、冶煉控制)——出鋼。
河南太行全利重工連續加料式電爐煉鋼工藝是一條長長的生產線,其始端是裝料端,通過卡車或軌道車將爐料卸在裝料端處的料場,用電磁盤等工具將爐料均勻置于裝料端,爐料由輸送機連續往前輸送,通過平整桿把爐料壓平至一定的高度,使爐料順利進入動態密封器再進入預熱段,與由電弧爐產生的爐氣逆向交會并得到預熱,經預熱的爐料在輸送機入爐端由連接小車將之連續均勻地傾入電爐熔池中,熱的鋼液將固體爐料不斷熔化。同時,預熱廢鋼后的冷卻煙氣在預熱段末端進入另一管道經除塵后排出。整個熔煉過程中,通過造好泡沫渣,電極電弧始終以平穩的輸入功率處于埋弧操作狀態,待熔池中鋼液達到一定量而且成分、溫度符合要求時就可以出鋼,然后進入后續工序。
圖1典型的連續加料式電爐工藝
3連續加料式電爐煉鋼技術的-性
連續加料式電爐煉鋼技術具有連續加料、連續預熱、連續熔化、連續冶煉的特點,具體如下：
1爐料被電爐高溫煙氣在線預熱,通過在線運輸機連續加入爐內,電爐煙氣熱量通過預熱爐料得到部分利用
2電爐不設燒嘴,工藝過程不消耗燃料
3在冶煉周期中加料時間占75~80%,所以,加料速度決定了電爐的生產能力,而加料速度受爐料的熔化速率制約；
4爐料熔化和冶煉過程同時進行,爐內鋼水始終處于精煉狀態
5冶煉在氧化環境下進行,電爐內不進行還原操作
6采用大留鋼量操作,一般留鋼量占出鋼量的40%。
連續加料式電爐技術不僅僅是一種爐料預熱技術,關鍵在于它改變了傳統的電爐煉鋼工藝。連續加料并穩定地與預熱爐料熱氣量相配合,鋼水直接熔化爐料和泡沫渣冶煉相結合,使得總的冶煉過程能源包括電能、化學能得以充分利用,提高了能源利用率,在電爐煉鋼領域里,具有一定的-性。連續加料式電爐煉鋼技術與傳統電爐煉鋼相比,-：
1爐料適應性強
可使用的爐料種類多爐料除一般的廢鋼鐵外,還可使用生鐵、直接還原鐵、熱壓塊鐵和corex還原鐵等。此外,也可使用部分高爐鐵水,例如占爐料的鐵水對于生產十分有利,鐵水也可象加廢鋼一樣用槽連續加入。
2電弧輻射少,噪音低,除塵效果好,-生產環境
全程使用泡沫渣埋弧操作,使電弧向外輻射和噪音大大減少。另外,煉鋼系統是封閉的,冶煉過程產生的煙氣經過專門的除塵設施進行凈化、收塵,除塵效果好且穩定。所以生產環境得到-,這對環境保護要求越來越嚴格的當今社會來說,具有尤為重要的意義。
3完善的廢熱利用
冶煉過程中產生的高溫煙氣被用來預熱廢鋼圖2,使廢鋼入爐溫度可達600℃左右,有效地利用了電爐廢氣的熱量。
圖2連續加料式電爐廢鋼預熱示意圖
4耐材和電極消耗降低
連續而平穩的泡沫渣埋弧操作,使爐壁和爐蓋不受-電弧的輻射,減少了電弧對爐壁和爐蓋的熱負荷,耐火材料壽命大大提高。部分電極埋于泡沫渣中,使電極的氧化損耗大為降低。另外,平穩的電弧操作使電極受到較小沖擊,避免了電極斷裂現象,從而降低了電極消耗。
5節能降耗-
由于冶煉過程始終處于埋弧操作和密封狀態,所以電爐的電能利用率高,冶煉電耗低。普通電爐的電能利用率一般在75~80%,而連續加料式電爐的電能利用率能達到90%左右。當氧≤35nm3/t時,冷料裝入,冶煉電耗可≤330kwh/t,裝入30~50%的鐵水,冶煉電耗可≤240kwh/t。與傳統電爐煉鋼相比,在相同的生產能力下其所需的電功率低得多,見圖3。
6生產成本較低
有文獻表明,連續加料式電爐與同類型普通直流或交流電爐相比,生產成本要低9~10美元。
7投資成本低
采用河南太行全利重工連續加料電爐工藝的電爐所配變壓器容量通常比傳統電爐的低30~40%,因而變電所的規模也小。另外,電弧穩定、閃爍小,不需要配置靜態無功補償裝置(svc),節省了一定的投資。
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