下面的幾個因素可能引起施工時涂料固體含量的不穩(wěn)定：
不同批次涂料固體含量的變化。
作為原漆控制指標的固體含量造成的偏差一般在±2%，這種偏差的影響有時是很大的。例如一種遮蓋力為11μm的色漆，原漆的固體含量在27%±2%之間，集成衛(wèi)浴噴涂生產(chǎn)線，這樣高低---的偏差在(29～25)/25=16%。如果原來使用29%噴涂的膜厚在12μm，現(xiàn)在25%的只能噴到12/29×25=10.3μm，顯然膜厚不夠了。
原漆存放時間過長導致的偏差。
一般涂料的黏度隨著存放時間的延長會上升，而在調配涂料時常是以涂料黏度作為控制指標的。這就出現(xiàn)了原漆存放前后所調配的涂料固體含量的變化。比如。一種涂料在存放6個月后黏度上升了10%(這一幅度是比較正常的，如存放環(huán)境溫度高，黏度上升幅度還要大)，在調整到同樣的黏度時需要加入的稀釋劑較6個月前增加，這就減少了調配好的涂料的固體含量，其他噴涂因素不變的情況下，涂料膜厚會降低。
不規(guī)范的調漆操作和存放方式會導致固體含量減少。
涂料流率
它是單位時間內輸給每個旋杯的涂料量，又稱噴涂流量、出漆量率。
除旋杯轉速外，涂料流率是第二個影響霧化顆粒細度的因素。當其他參數(shù)不變的情況下，涂料流率越低，其霧化顆粒越細，但同時也會導致漆霧中溶劑揮發(fā)量增大。
涂料流率高會形成波紋狀的涂膜，同事當涂料流量過大使旋杯過載時，旋杯邊緣的涂膜增厚至一定程度，集成衛(wèi)浴噴涂，導致旋杯上的溝槽紋路不能使涂料分流，并出現(xiàn)層狀漆皮，這會產(chǎn)生氣泡或涂料滴大小不均勻的---現(xiàn)象。
每支噴的涂料流率與高速旋杯的口徑、轉速涂料的密度有關，其上限由霧化的細度和靜電涂裝的效果來決定。實踐經(jīng)驗表明，涂料應在恒定的速度下輸入，在小范圍內的波動不會影響涂膜。
在實際的噴涂過程中每個旋杯所噴涂的區(qū)域不同，其涂料的流率等也不相同，另外由于被涂物外形變化的原因，旋杯的涂料流率也要發(fā)生變化。以噴涂汽車車身為例，當噴涂門板等大面積時，吐出的涂料量要大，噴涂門立柱、窗立柱時，吐出的涂料量要小，并在噴涂過程中自動、精que地控制吐出的涂料量，集裝箱噴涂機器人，才能---涂層及涂膜厚度的均一，這也是提高涂料利用率的重要措施之一。
防止因膜厚不適當導致的涂層缺陷。根據(jù)經(jīng)驗，現(xiàn)場生產(chǎn)中涂層的外觀缺陷有超過一半以上是因為漆層膜厚控制不當造成的。一些常見的涂裝缺陷如流掛、漆層薄、lou底色等直接與膜厚控制失控有關，還有一些缺陷也間接同這有關。譬如，保險杠噴涂的第yi層助黏底漆膜厚不夠，會導致整個涂層附著力下降，同時底漆的膜厚達不到要求時其導電效果也會下降，吉林噴涂，這會引起第yi道色漆使用靜電噴涂時涂料的轉移率下降，然后導致色漆不足。
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