精密無(wú)縫鋼管在淬火冷卻過(guò)程中因內(nèi)應(yīng)力，瞬間超過(guò)了該位置材料的抗拉強(qiáng)度所形成的裂紋稱淬火裂紋。造成這種裂紋的原因有：由于淬火加熱溫度過(guò)高或冷卻太急，熱應(yīng)力和金屬體積變化時(shí)的組織應(yīng)力大于鋼材的抗斷裂強(qiáng)度;工作表面的原有缺陷在淬火時(shí)形成應(yīng)力集中;-的表面脫碳和碳化物偏析;零件淬火后回火不足或未及時(shí)回火;前面工序造成的冷沖應(yīng)力過(guò)大、鍛造折醬、深的車(chē)削刀痕、油溝尖銳棱角等。總之，造成淬火裂紋的原因可能是上述因素的一種或多種，內(nèi)應(yīng)力的存在是形成淬火裂紋的主要原因。淬火裂紋深而細(xì)長(zhǎng)，斷口平直，破斷面無(wú)氧化色。它在軸承套圈上往往是縱向的評(píng)致裂紋或環(huán)形開(kāi)裂;在軸承鋼球上的形狀有s形、丁形或環(huán)形。淬火裂紋的組織特征是裂紋兩側(cè)無(wú)脫碳現(xiàn)象，明顯區(qū)別于鍛造裂紋和材料裂紋。 3、熱處理變形：
精密無(wú)縫鋼管在熱處理時(shí)，存在有熱應(yīng)力和組織應(yīng)力，這種內(nèi)應(yīng)力能互相疊加或部分抵消，是復(fù)雜多變的，因?yàn)樗茈S著加熱溫度、加熱速度、冷卻方式、冷卻速度、零件形狀和大小、裝爐的方式的變化而變化，故其熱處理變形是難免的。認(rèn)識(shí)和掌握它的變化龜裂可以使軸承零件的變形置于可控范圍，有利于生產(chǎn)的正常進(jìn)行。當(dāng)然在熱處理過(guò)程中的機(jī)械碰撞也會(huì)使零件產(chǎn)生變形，但這種變形是可以通過(guò)改進(jìn)操作等來(lái)加以減少和避免的。
精軋管又名冷軋精密鋼管生產(chǎn)工藝要點(diǎn)如下：
1.酸洗用h2so4濃度為10%-15%，溫度為55-65℃，亞鐵含量≤100g/l，酸洗時(shí)間為30min;
2.須多次清洗，精密液壓無(wú)縫鋼管，將管內(nèi)殘余物洗凈;
3.冷拔前幾道次采用錐形-和柱形內(nèi)模，成品-道次采用弧形-和錐形內(nèi)模。所有內(nèi)模均采用“滲金屬內(nèi)模”;
4.中間熱處理采用完全退火，退火溫度為850-880℃，時(shí)間為15min;成品熱處理采用再結(jié)晶退火，45號(hào)鋼小口徑精密鋼管，去除殘余應(yīng)力，退火溫度為630-670℃，時(shí)間為10min;
5.其他工序執(zhí)行正常工藝：精密鋼管生產(chǎn)和檢測(cè)設(shè)備是制造精密無(wú)縫鋼管的--，因此公司十分重視生產(chǎn)裝備的現(xiàn)代化-在行業(yè)的水平。采用國(guó)外-技術(shù)制造的冷軋精密無(wú)縫鋼管生產(chǎn)設(shè)備，外徑內(nèi)孔尺寸高精密度，加工非標(biāo)特殊規(guī)格型號(hào)廣泛靈活，馬鞍山精密鋼管，較一般自動(dòng)冷軋鋼管機(jī)組更為-，同時(shí)并配置-的自動(dòng)化控制系統(tǒng)及在線檢測(cè)系統(tǒng)。
10、精密光亮管材質(zhì)含雜質(zhì)多，鋼的密度偏小，而且尺寸超差-，所以在沒(méi)有游標(biāo)卡尺的情況下，可以對(duì)它進(jìn)行稱量核對(duì)。比如對(duì)于25mn精密管，中規(guī)定大負(fù)公差為5%，定尺9m時(shí)它的單根理論重量為120公斤，它的小的重量應(yīng)該是：120x(l-5%)=114公斤，稱量出來(lái)單根的 實(shí)際重量比114公斤小，則是精密管，原因是它負(fù)公差超過(guò)了5%。一般來(lái)說(shuō)整相稱量效果會(huì)-，主要考慮到累積誤差和概率論這個(gè)問(wèn)題。
11、精密光亮管的內(nèi)徑尺寸波動(dòng)較大，原因是：(1)、鋼溫不穩(wěn)定有陰陽(yáng)面。(2)、鋼的成分不均勻。(3)、由于設(shè)備簡(jiǎn)陋，地基強(qiáng)度低，軋機(jī)的彈跳大。會(huì)出現(xiàn)有同一周內(nèi)內(nèi)徑變化較大，這樣的鋼筋受力不均勻易產(chǎn)生斷裂。
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