確定了載體樹脂和基體樹脂是相容的，關注載體樹脂分子量的大小是第二原則。在塑料原料上一般用熔融指數(mfr)來表示。由于色母料在基體樹脂中的添加量局限于2~5％的少量，要求在共混中色母粒先于基體樹脂軟化、熔融、流動才能促進二者的混合，色母粒配方設計時就會選擇一種比被著色樹脂有更高熔融指數(mfr)的樹脂作為載體。例如，己知被著色的pc樹脂的mfr為10g/min，可采用mfr為15~25 g/min的色母粒。這種思路往往容易走向絕端-弊大于利。什么時候都不能忽視mfr和分子量之間的聯系，歸根結底是分子量決定了樹脂的性能。而高熔指(mfr)的載體樹脂，在成型部分會使產品性能有所下降。
同樣是某紡機pc凸輪配件，有些pc凸輪在裝配幾個月后其表面就出現了裂紋，測試基體樹脂和成型凸輪件的mfr時，二者之間的差別表明pc部件有發生降解的明顯跡象。這方面，我們用空白pc樹脂件與色母料著色pc分三組樣品做熔融指數等性能測試，第二組mfr只比空白組增加了20％，它表現出---的加工性能。而終的制成品測試性能與空白組制品的性能基本是一致的。mfr增加了50%的第三組，則被認為是在加工階段發生了聚合物的降解，雖然制成品的外觀看上去---，而且剛開始的表現也與預期差不多，但在使用環境下，其平均使用壽命會短一些。測試結果證明，問題并不在加工過程、而是色母粒的原因。單獨測試白色pc母料的mfr為88g/10min，另外一家的白母料的mfr為147g/10min。這種減小分子量來提高流動混和性的方法，實際上成為針對基體樹脂的滲雜污染。
利用色母粒給塑料制品著色時，可能出現顏色變化現象，從而影響產品。
變色可能由下述方面原因引起：
1高溫成型時，基體樹脂氧化降解可能引起色變；
2著色劑高溫下褪色會引起塑料制品變色；
3著色劑與基體樹脂或助劑發生化學反應將導致色變；
4助劑間的反應及助劑自動氧化將引起顏色變化；
5著色顏料在光熱作用下互變異構會引起制品顏色變化；
6---污染物將可能引起塑料制品發生變化。
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