魚嘴車削刀片-重慶賽馳數控刀具公司-車床切斷刀片

車削加工表面差的原因及預防常見缺陷：

1.刀痕

又稱殘存面積.刀花，此較常見，殘存面積越大，表面越差，看上去就像刀紋一樣。這主要是由于主偏角.副偏角和刀尖圓弧半徑的作用，走刀后還會剩下一片。

可見，要想減少殘留物的面積就要減小不平直度，就必須減小走刀量f或減小主、副偏角，增加尖徑，才能---表面的光潔度。但走刀量過小時會影響生產效率，主副偏角減小和刀尖半徑增大引起振動等。這需要根據加工的具體情況綜合考慮。

2.鱗刺

鱗刺也叫毛刺，指車削后表面出現鱗片狀裂紋和毛刺，屬于表的一大缺陷。其主要原因是切削過程中產生摩擦、粘結。太低的切削速度使加工表面發生劇烈變形，后角和前角過小，刀刃不鋒利，以及在加工塑性材料時，表面被擠壓塑性物.彈性變形變得更脆，冷作硬化，由于產生較大內應力，因此在車刀與切屑分離之前，會形成撕縫裂口。

一般消除鱗刺的措施是，增加前角部、后角，使刀刃鋒利，適當減少走刀量，對于某些塑性料，可經調質后再車削。

3.積屑瘤斑痕

這主要是積屑瘤形成于刀具表面，在工件表面脫落，然后往復循環。這主要是由于皮屑形成。

除斑痕的方法，首先要預防積屑瘤的發生。瘤體容易形成切割速度，通常是5~30米/秒，所以只要避開這個范圍就可以了。也可以增加車刀前角和前部的光潔度，以及使用冷卻潤滑劑。

4.振紋。

振紋主要是由振動在工件表面產生的缺陷所造成的。

排除振動的一般方法為：合理地選擇切削用量，并盡量改變切削速度和走刀量，以消除振動；機床主副偏角應選大些，后角要小些，以減小振動。此外，加強車床.刀具.工件系統的剛度，例如調整各零件之間的間隙；使用中心架或跟刀架加固件處理硬度；使用彈性車刀，或添加彈性刀片(如硬紙、尼龍等墊片)，以提高吸收振動能量。也可以用消振器。

解決螺紋車削裝刀對刀中存在問題的方法

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     1螺紋刀刀尖必須與工件回轉中心保持等高，刀具刃磨后用對刀樣板靠在工件軸線上進行對刀，保持刀尖角安裝正確。如使用數控機夾刀具，由于刀桿制造精度高，車床切斷刀片，一般只要把刀桿靠緊刀架的側邊即可。
     2粗精加工螺紋刀對刀采用設定某一點為基準點，采用通常方法對刀即可，在實際的對刀過程中采用試切法只要稍加調整一下刀補。
      3在螺紋加工中，如出現刀具磨損或者崩刀的現象，需重新刃磨刀具后對刀，工件未取下修復，氮化硼車削刀片，只需把螺紋刀安裝的位置與拆下前位置重合在一起，這等同于同一把車刀加工。
      4如修復已拆下的工件，這時確定加工起點位置才能進行修復加工工作，如何確定加工起點與一轉信號位置，首先可用試驗棒進行表面深為0.05～0.1mm的螺紋車削所有參數與需加工螺紋參數相同，精加工車刀片，z值為距螺紋起點右端面整數螺紋導程距離值，表面刻出螺旋線，確定螺紋車削起點，并在卡盤圓表---應位置刻線標記即使刻線和試驗棒上螺旋起點同一軸向剖面內。目的是使信號位置被記錄下來，卸下試驗棒，裝夾上要車削或修復的螺紋工件，對刀時先將刀具轉到加工位置，再將車刀移至卡盤刻線部位，轉動卡盤，使刻線對準車刀主切削刃，然后主軸不轉動，移動刀尖至任意一個完整螺紋槽內，記下對應z向坐標，再計算車刀z向定位起點坐標，根據計算結果修改程序中起點z向坐標。公式為z′=z+n+2t，n為當前刀具所在螺紋槽到螺紋起點的螺紋槽的個數，t為螺距。