分片電泳解決客車電泳難題二
我國的客車生產(chǎn)已進(jìn)入一個高速發(fā)展的階段，客車涂裝的產(chǎn)能和防腐成為整車廠高度關(guān)注的問題，整車陰極電泳工藝不再是轎車的獨(dú)寵。近年來“三龍一通”都分別投入巨資打造整車陰極電泳線。客車整車電泳工藝也成為其、-、上-的宣傳亮點(diǎn)，讓眾多中小客車廠-。
２分片電泳生產(chǎn)應(yīng)用分析
１廠房面積：電泳車間約4 000 m2，污水處理站含鍋爐房約1 400 m2。
２生產(chǎn)節(jié)拍：烘干室5工位，烘干時間為45 min時，生產(chǎn)節(jié)拍為9 min/掛-時，也可以適當(dāng)提高烘干溫度，減少烘干時間來提高產(chǎn)能。每臺整車需要3.5掛，山西陽極電泳涂料，連續(xù)生產(chǎn)時，兩班8 h，1 h準(zhǔn)備升溫時間可以電泳28.5臺車，年產(chǎn)按252個工作日計(jì)算，下同可達(dá)到7 182臺。
３更新周期：一槽電泳液含原漆電泳液70 t，單車面積含車架以150 m2計(jì)算，消耗原漆85 g/m2，材料利用率為95%，如果年產(chǎn)量為5 000臺左右時，穩(wěn)定性好的電泳漆，可以符合更新周期為1年的要求。
４工位器具：為提高裝掛效率，焊接合成的大總成直接裝掛在器具上轉(zhuǎn)到電泳車間，
５為充分利用電泳涂裝線，減少電泳維護(hù)費(fèi)用分?jǐn)偅部梢钥紤]承接一部分其他單位的電泳任務(wù)。
隨著汽車“三包”法規(guī)的實(shí)施，客車行業(yè)對耐腐蝕性能的關(guān)注度越來越高，銹蝕-不但影響產(chǎn)品，引起客戶的-抱怨，也會對客車廠家的售后、效益、品牌等造成長期影響。因此，客車電泳勢在必行，如何利用有限的投資、空間建成電泳線是每個客車廠家需要考慮的事情，希望能給同行提供一些借鑒。
脫漆劑在汽車電泳漆剝離的應(yīng)用
汽車零部件在表面處理過程中若出現(xiàn)瑕疵，需要返工將零部件表面的漆膜剝離，重新進(jìn)行涂裝。此時需要使用脫漆劑/剝離劑。工業(yè)上的是去除法，為強(qiáng)氧化性酸，排放處理不方便。而溶劑型剝離劑，主要成分一般為、稀料等，對環(huán)境和人體的影響較大。故選用型水溶性剝離劑，是汽車行業(yè)發(fā)展的趨勢。
客戶的煩惱：使用進(jìn)行脫漆工作，排放處理不方便。客戶通過陰極電泳設(shè)備，對汽車零部件等產(chǎn)品進(jìn)行表面加工、表面處理等。返工的汽車零部件，需要尋找合適的電泳漆剝離劑，-效率和，用來替代工業(yè)上常用的去除法。汽車零部件涂裝工藝，汽車零部件通過導(dǎo)軌進(jìn)入電泳池進(jìn)行涂裝，陽極電泳涂料涂裝加工，出槽后經(jīng)過水噴淋，對零部件表面進(jìn)行清洗。
汽車零部件進(jìn)入電泳池涂裝后，用水噴淋原脫漆工藝：
1.將需要處理的零部件，浸泡在槽液中。
2.浸泡約10分鐘后，陽極電泳涂料總代理，零部件表面漆膜溶解，取出用水噴淋。
3.根據(jù)脫漆的面積和時間，大約每2個月更換一次。
存在的問題：
為強(qiáng)酸性、強(qiáng)氧化性化學(xué)品，使用時存在一定的風(fēng)險。
排放不方便，客戶無法自行處理。需要解決的問題脫漆劑不傷基材。
排放處理方便，不對環(huán)境造成污染。
解決方案陰極電泳漆一般分為：環(huán)氧電泳漆、電泳漆和聚氨酯電泳漆。從方面考慮，不選用氯系脫漆劑，選用水基脫漆劑。其中公司的水基脫漆劑分為：酸性水基脫漆劑、堿性水基脫漆劑其中，酸性水基脫漆劑使用有機(jī)酸，在常溫下即可與漆膜反應(yīng)，10分鐘內(nèi)即可達(dá)到脫漆效果；但酸性水基脫漆劑ph較低，屬于強(qiáng)酸性。堿性水基脫漆劑相對較為溫和，但需要在加熱的條件下才能與漆膜反應(yīng)，需要脫漆槽安裝加溫裝置。水基脫漆劑使用過程中定期補(bǔ)充即可，處理方便，建議客戶根據(jù)不同的工況來選擇合適的電泳漆剝離劑。
白車身車門鉸鏈電泳流痕的解決方案
車身經(jīng)過電泳后，因鉸鏈安裝面存在棱形凸起，鉸鏈擰緊后側(cè)圍外板與鉸鏈安裝面不能完全貼合，零件間存在細(xì)小間隙，電泳液受毛細(xì)虹吸作用的影響，電泳過程中會有少量電泳液會進(jìn)入外板與鉸鏈的間隙，瀝干工藝并不能消除這些殘留的電泳液，電泳烘干時，電泳液表面張力隨溫度的升高而減小，虹吸作用減弱，殘留的電泳液流出間隙，在車身外板上形成電泳流痕。
解決方案
增加車身吹凈工藝：電泳后一道純水浸泡清洗后設(shè)有瀝干工藝，但積存在細(xì)小間隙的液體因毛細(xì)虹吸作用很難瀝出。使用高壓空氣對鉸鏈安裝面進(jìn)行吹凈，加快殘留電泳液的瀝出，消除或減少電泳液的殘留量，增加車身吹凈工藝能降低電泳流痕的發(fā)生率并減輕流痕程度。
提高鉸鏈安裝面平整度：鉸鏈與側(cè)圍外板鈑金安裝面的平面度原要求為 0.3mm，鉸鏈安裝面是鑄件表面，常有金屬鑄造過程中形成的凸起或凹坑，當(dāng)凸起或凹坑程度較重時，導(dǎo)致鉸鏈安裝面與鈑金不能完全貼合，形成間隙，進(jìn)而導(dǎo)-泳液在間隙處積存。通過提高鉸鏈安裝面的平面度要求，從 0.3mm 提升至 0.2mm，鉸鏈安裝面在鑄造后增加打磨工藝，使安裝面更為平整，實(shí)現(xiàn)鉸鏈與側(cè)圍外板的緊密貼合，降低電泳液積存殘留的可能性。通過試驗(yàn)發(fā)現(xiàn)，提高鉸鏈安裝面平整度的方法對解決電泳流痕非常有效，單車流痕個數(shù)從 5.5 下降到 0.5，減少 91%，鉸鏈處的電泳流痕已基本消除。對比兩種擬定工藝方法的試驗(yàn)結(jié)果，發(fā)現(xiàn)提高鉸鏈安裝面平整度的方法效果明顯，可基本解決鉸鏈區(qū)域電泳流痕的缺陷；與財(cái)務(wù)部門合作，陽極電泳涂料區(qū)域代理，核算兩種工藝方法的成本，提高鉸鏈安裝面平整度的單車成本增加也少于高壓空氣吹凈；工藝難度上，鉸鏈安裝面由供應(yīng)商負(fù)責(zé)加工，并不增加主機(jī)廠加工-，簡便易行。從效果、成本、工藝難度上綜合考慮，使用提高鉸鏈安裝面平整度的工藝方法，解決鉸鏈電泳流痕的問題。
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