(2)合金鋁板等鋁合金型材技術優勢如下：
1)無黃煙：鏡面拋光從---解決了三酸拋光產生大量黃煙的難題。可節約大量的處理成本。為化學拋光的廣泛運用掃清了主要障礙。 2)無流痕：拋光技術了拋光流痕的難題、并實現了11米長拋光材的全自動線規模生產，使拋光像堿蝕一樣易于操作。
3)高亮度：拋光由于采用新的拋光成分，比三酸拋光、電解拋光的亮度提高20％～30％，圓管全自動拋光機，是目前亮度的拋光技術。
4)低消耗：鏡面拋光藥劑的消耗可比電解拋光的消耗(500-700kg／t材)降低60％-70％。
5)高成品率：鏡面拋光過程中幾乎不產生缺陷，產品成品率---。
6)生產：拋光掛料而積大，每次可拋光多排；拋光無廢品，生產效率至少是三酸拋光的2倍以上，是電解拋光的6-9倍。
7)槽液穩定：鏡面拋光槽幾乎不調槽，可長期穩定工作。為化學拋光鋁材的-工業化、自動化生產鋪平了道路。
8)亮度穩定：不同批次生產拋光材，由于不調槽，所生產的拋光材亮度穩定。
水槽側面拋光機特點：
1、該數控拋光機由寶億公司自行研發生產，鋁合金全自動拋光機，全數控化操作，拋光效果可達到靜光無拋光痕跡.2、該數控拋光機---部件均采用過內外品牌配件歐姆龍電器、泰達變頻器、snk軸承等.
3、該數控拋光機機頭采用斜置懸掛設計，工作臺360度旋轉，真正的側面產品拋光戶.
4、該數控拋光機自動化程度---，全自動拋光機，只需要人工啟動設備及上下料即可。
二，外圓全自動拋光機，拋光后常見表面缺陷分類及產生原因:
1、拋光粗:在拋光過程中～由砂帶，砂紙，表面加工留下的加工痕跡～主要體
現為工件表面有一條或多條線條缺陷。
2、拋光變形:拋光操作時～由于手法不當或拋光輪引起的波浪狀---～主要體
現為工件表面呈彎曲、扭曲等缺陷。
3、氧化:產品因受潮、用手觸摸、或長時間暴露在空氣中等原因致使產品表面
產生斑點狀---。
4、裂紋:由于產品內應力～脫模斜度小或頂出---等影響導致產品表面有細小
裂紋～裂紋有穿透和---透兩種～一般產生在壁厚過渡區～內澆口附近。
5、硬質點、鐵質點:由于原材料混入雜物或化合物等～使表面上出現凸起的小
點～拋光后呈出現逗號或尾巴形狀～又稱掃把痕。
6、拋光膏:拋光膏是在拋光時留下的殘留物～通常存在于螺紋線部位～電鍍后
表現為明顯的黑色干燥～拋光膏～頂部～側面表現為黑色條紋。
7、合模線:產品合模處有或下凹的線狀缺陷～主要是由于模具合模時的交接線
太深太粗～或錯模造成。
8、砂孔、渣孔:類似于氣孔～但比氣孔～更深～是因鑄造時夾砂～夾渣造
成。
9、材質疏松:由于產品壁厚的部位會積壓空氣及熔料的供給量不足～導致表面
出密集小狀缺陷。
10、燒焦:由于打砂或過布輪溫度太高～導致產品表面出現小桔皮現象。
11、孔塌:由于拋光手法不當～導致孔塌變形。
12、水紋:由于模溫過高或水過多～導致產品表面呈現桔皮狀水波紋。
13、撞劃傷:產品擺放不當～或搬運或運輸過程中由于產品相互碰撞等原因， 注:檢測完成后～依舊做好產品的防護工作～不得有撞傷的痕跡，不得粘有油污。
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