本文列舉了風機廠家靜音扇葉，說明了s1流面優化設計在風機詳細設計過程中的作用。根系頂部三個橫截面的流入條件不同，如表3所示。根部設計點的進口氣流角較大，風機廠家工作范圍不同于其它兩段。由于轉子葉片泄漏流的影響，頂部馬赫數較小，工作范圍較大。采用多島遺傳算法進行優化，種群44，風機廠家，孤島7，代數7。三個截面共優化了22個葉片型線參數，包括較大厚度位置、安裝角度、中弧控制點、吸入面控制點等。當優化后的葉片型線三維疊---，烘箱風機廠家，風機廠家葉片上半部分略微向后彎曲，可能導致優化后的定子葉片損失增加。將優化后的靜葉恢復到級環境中，得到了三維數值模擬結果。在設計點流量下，靜葉吸力面邊界層變薄，堵塞面積減小。計算了級間環境下兩葉型風機特性線和兩定子葉片變攻角特性線。從圖17可以看出，定子葉片損失減小，裕度增大，這與不同截面的s1流面性能分析結果相似。但由于風機廠家氣流角的匹配問題，烘干風機廠家，級效率沒有明顯提高，之間失速裕度由27.1%提高到34.9%。針對葉片高度方向的不均勻進口流動情況，在詳細設計中采用了端部彎曲技術來匹配定、轉子葉片之間的流動角。
風機廠家在實際應用過程中，葉片型線的優化可能面臨一個問題。不同葉片高度的不同進水條件導致葉片型線優化結果差異過大，難以對葉片型線進行過度優化。為此，本文提出了多截面輪廓協同優化的方法，建立了輪廓幾何與輪廓目標函數之間的關系，使得到的輪廓滿足三維實際要求。在優化過程中，增加了葉片型線的幾何分析和設計點氣流角的調整模塊，高溫軸流風機廠家，以---獲得的葉片型線能達到與原型相同的氣流轉向能力。同時，風機廠家設計點的氣動性能滿足一定要求，否則，可以以罰函數的形式盡快完成葉型的氣動分析，提高優化過程的快速性。在確定優化目標時，綜合考慮了設計點的性能和非設計條件，風機廠家對有效范圍內的剖面性能進行了研究。目標函數括號中的項為設計點損失，第二項為有效流入流角范圍，邊界為設計點損失的1.5倍，第三項為失速裕度，第四項為有效流入流角范圍內的平均損失，第五項為平均損失差的方差。有效流入角范圍內的分布。分子是分析葉片外形的氣動性能，分母是原型參考值。風機廠家利用加權因子w對截面之間的關系進行加權，設置目標函數，得到損失小、失速裕度高的多截面s1剖面。各參數的-和各截面的-系數決定了優化目標是集中于中間截面的性能，以及中間截面的損失和末端截面的失速裕度。
通過對風機廠家設計參數和s2設計參數的多次迭代，得到了一個接近設計要求的初步三維設計方案。從表2可以看出，初步設計方案的氣動參數與一維設計結果吻合較好。風機設計過程中一維參數的設計精度---支持設計工作的進一步發展。表2顯示了一維設計結果和初步設計的平均參數。由表2可以看出，單級風機平均半徑處的負荷系數約為1.0，甚---于普通航空發動機壓氣機的負荷系數。同時，單級風機的反應性略大于0.5，平均負荷分布在靜、動葉片上，使風機廠家葉片展開中部的彎曲角度達到40度以上，擴壓系數達到0.5以上。從出版的文獻中不難找到。考慮到軸流風機制造成本的---，擴壓系數接近0.6，基本達到了無主動流量控制技術的亞音速軸流風機的設計---。然而，在風機廠家設計結果與設計目標的壓力比與效率之間仍存在一定的差距，需要進一步的詳細設計來彌補。由于本文設計的單級風機的負荷比設計中采用的經驗公式高，因此有---對每排葉片的稠度和展弦比進行調整。初步設計方案如圖所示。6和7，以及表3所示的氣動性能，其中載荷系數由葉尖的切線速度定義。
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