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薄壁注塑成型模具的設計技術

 薄壁注塑成型時模具設計是---的一環(huán)，成型薄壁制品時一般需要模具。與常規(guī)制品的標準化模具相比，薄壁制品模具從模具結構、澆注系統、冷卻系統、排氣系統和脫模系統等都有發(fā)生重大變化。它主要表現在以下幾個方面:

 (1) 模具結構

 為承受成型時的高壓，薄壁注塑成型模具的剛度要大，強度要高。因此，模具的動、定模板及其支承板厚度通常比常規(guī)模具的模板要厚，支撐柱要多，模具內可能要多設置內鎖緊定位機構，以---和---的側支撐，防止彎曲和偏移。

 (2) 澆注系統成型薄壁塑件，---是塑件厚度非常小時，要使用大澆口，而且澆口應該大于壁厚。

如是直澆口應設置冷料井，以減少澆口應力， 協助填充， 減少塑件去除澆口時的損壞。為---有足夠的壓力充填薄的型腔，流道系統中應盡可能減少壓力降，流道壓降不要超過注塑機提供壓力的15%。為此，流道截面設計要比傳統的大一些，同時要---熔體的駐留時間，以防止塑料降解裂化。

 (3) 冷卻系統

 薄壁塑件不像常規(guī)塑件那樣可以承受較大的因傳熱不均而產生的殘余應力。為---塑件的尺寸穩(wěn)定性，把收縮和翹曲控制在可以接受的范圍內，就必須加強模具的冷卻，---冷卻均衡。

 (4) 排氣系統

薄壁注塑成型模具一般需要有---的排氣性，可以進行抽真空操作。由于填充時間短，

注射速度高，模具的充分排氣，尤其是流動---區(qū)的充分排氣非常重要，以防困氣引燃。

 (5) 脫模系統

 因為薄壁塑件的壁和筋都很薄，非常容易損壞，而且沿厚度方向收縮很小，同時高保壓壓力使收縮更小，使得加強筋和其他小結構很容易粘合。為避免頂穿和粘模，薄壁注塑成型應使用比常規(guī)注塑成型數量更多、尺寸的頂桿。

注塑加工工藝流程

注塑產品的加工過程是一項---復雜的過程，稍不注意便會出現差錯，導致產品報廢。而完整的注塑加工過程包括加料、塑化、充模、保壓、倒流、冷卻和脫模等階段，每一階段必須做到嚴格---和控制。

：加料，將粒狀或粉狀塑料加入注塑機料斗，由柱塞和螺桿帶入料筒進行加熱。

第二：塑化：成型塑料在注塑機料筒內經過加熱，壓實以及混料等作用后，由松散的粉狀顆粒或粒狀的固態(tài)裝變成連續(xù)的均化熔體的過程。

第三：充模：塑化好的塑料熔體在注塑機柱塞或螺桿的推進作用下，衡水注塑機，已一定的壓力和速度經過噴嘴和模具的澆注系統進入并充滿模具型腔，這一階段稱為充模。

第四：保壓：充模結束后，注塑機廠，柱塞或螺桿推動下，二手注塑機價格，熔體仍然保持壓力進行補料，使料筒中的熔料繼續(xù)進入型腔，已補充型腔中塑料的收縮需要，保壓時間應適當，過長的保壓時間容易使塑件產生內應力，引起注塑件翹曲或開裂。

第五：倒流：保壓結束后，柱塞或螺桿后臺，型腔中的熔料壓力解除，這時候，型腔中的熔料壓力將比澆口前方的壓力高，如果此時澆口尚未---，就會發(fā)生型腔中熔料通過澆注系統倒流的現象，使得注塑件產生收縮、變形以及質地疏松等缺陷。如果撤出注塑壓力時，澆口已經---，注塑機維修，則倒流現象就不會發(fā)生，可見倒流是否發(fā)生均和保壓時間有關。

第六：冷卻：塑料注塑件在模內的冷卻過程是指從澆口處塑料熔體完全---時起到將注塑件從模腔內推出為止的全過程。在此階段，補縮或倒流均不在繼續(xù)進行，型腔內的塑料繼續(xù)冷卻、硬化和定型。

第七：脫模：塑件冷卻后即可開模，在推出機構的作用下，將塑料注塑件推出模外。