烘干機樣機實驗
為了-烘出高的紅棗產(chǎn)品，必須做到有計劃地采收，依據(jù)烘干房的生產(chǎn)能力，分期采收，山楂片烘干機，及時烘干，以免采收過多烘干不及時造成腐朽。棗果采收后，要依據(jù)棗的大小、成熟度進行分級，一起要把其中的漿爛果、傷果、枝和落葉等雜質(zhì)清除去。把清洗后的棗果裝入烘盤內(nèi)，再放入烘干房中的烘架上。在實驗初期，按照無核小棗干燥特性的要求，烘干機溫度操控在38 ～ 48 ℃的范圍內(nèi)，風機間歇運轉(zhuǎn)起到排濕和使干燥箱內(nèi)溫度均勻的效果。
15 ∶ 00 以后，日照強度和環(huán)境溫度開端逐漸下降，而此時無核小棗干燥特性要求溫度又較高，烘干機需要循環(huán)熱泵輔佐升溫。在干燥后期，環(huán)境溫度下降到19 ℃，而干燥工藝要求的溫度接近65 ℃，枸杞烘干機，烘干房內(nèi)外存在著較大的溫差，這時的熱損失較大，在烘干房里加的巖棉夾芯板保溫層可有效地起到保溫效果。風機的2 個進風閥的開度和排濕拉窗開閉的和諧效果，有效地完成了烘干房內(nèi)的溫、濕度操控。循環(huán)熱風由底部進入烘干房，-了房內(nèi)溫度的一致性。因而，無需對各個托盤進行換位，房內(nèi)各處干燥速度基本相同。
烘干機智能控制系統(tǒng)設(shè)計
由于太陽輻射不穩(wěn)定，太陽能干燥設(shè)備烘干溫度隨太陽輻射值改變而改變，或者需要手動改變烘房內(nèi)部溫度以適應(yīng)當時干燥溫度。枸杞烘干過程中對溫度有-的要求，溫度過低會下降干燥速率，延長干燥時刻，烘干機溫度過高又會導致內(nèi)部糖分液化隨水分搬遷滲出枸杞外表，使其外表發(fā)生糖分滲出而影響干燥。
烘干機在實驗中發(fā)現(xiàn)，枸杞烘干應(yīng)至少分為3 個溫度階段:在干燥初期選用40 ～ 45℃，目的是在避免枸杞表面發(fā)生滲糖現(xiàn)象的條件下盡可能快地干燥枸杞，階段約耗時22h; 在干燥中期選用50 ～ 55℃以進一步加速剩下水分搬遷，此階段約耗時22h;在干燥后期選用60 ～ 70℃，此階段枸杞水分含量已經(jīng)很小，進步溫度才能夠促進其水分搬遷，且此時高溫烘干基本不會使枸杞發(fā)生糖分滲出現(xiàn)象，此階段直至干燥完畢。以此實驗數(shù)據(jù)為依據(jù)，在實驗室開展多種枸杞烘干工藝參數(shù)實驗，試驗得出醉優(yōu)的烘干工藝，枸杞烘干過程分為5 個階段，每個階段所選用的溫度、相對濕度和烘干時刻各不相同，把各階段所需的溫度、相對濕度及時刻別離輸入溫濕度控制器，設(shè)備運行后控制器對烘干房內(nèi)溫度和濕度別離進行監(jiān)控。
烘干機
本研討利用自制的旋風式玫瑰花籽烘干機進行干燥工藝優(yōu)化實驗，在單要素實驗的基礎(chǔ)上，選取氣流速度、干燥溫度、分級器內(nèi)孔直徑３要素進行二次回歸正交旋轉(zhuǎn)組合試驗，選用ｄｅｓｉｇｎ－ｅｘｐｅｒｔ軟件對實驗數(shù)據(jù)進行分析和處理，確定醉佳工藝參數(shù)為：干燥溫度８５℃、氣流速度１９ｍ／ｓ、烘干機分級器內(nèi)孔直徑１３６ｍｍ。此條件下所得玫瑰花籽單位時間失水率的實際值與模型預測值相比，誤差僅為０．０１％／ｍｉｎ。研討結(jié)果解決了玫瑰花籽干燥功率低、干燥不均勻的問題，為玫瑰花籽的產(chǎn)業(yè)化提供了技能參閱。本研討對玫瑰花籽干燥工藝運用還處于小試階段，有待進行-生產(chǎn)。
烘干機選用階段式烘干工藝，將烘干進程分為多個階段，每個階段由若干個“升溫+保溫”進程組成。這種工藝實用性強，運用廣泛。初期階段，即低溫慢速干燥，通過低溫加熱，模仿自然干燥，使紫菜失水；中期階段，即中溫等速干燥，通過中溫加熱，是紫菜外形色彩到達預期要求；晚期階段，烘干機，即高溫快速干燥，通過高溫加熱，使紫菜完全烘干。
溫度傳感器將實時采集烘干箱內(nèi)的溫度數(shù)據(jù)并傳輸至操控系統(tǒng)，當丈量溫度大于設(shè)定溫度時即關(guān)閉加熱，打開排風機進行散熱，當丈量溫度小于設(shè)定溫度時即啟動加熱。一起，紅薯干烘干機，主風機將加熱的熱空氣送入烘干箱內(nèi)，而排風機將熱空氣從烘干箱經(jīng)導流管至加熱器循環(huán)運用，節(jié)能提搞效率。
烘干機
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