影響品質的因素:
由于外基管內表面形狀不規則，不平高度影響了模具輪廓外圓尺寸全行程的通過。
拉拔模具輪廓是機械加工的整圓，必須沿軸心線平行前行。模具與內襯管的材質為硬鋼于軟鋼，在拉拔擴張過程中，模具嵌入在內襯管內表面中。當外基管不規則的內表面影響拉拔模具通過時，會造成拉拔模具軸線與內襯管軸線形成夾角，擴大了模具輪廓直徑。當出現對稱的不平高度時，由于作用在拉拔模具上的力，在3600方向上是對稱的，雙金屬復合管，這樣就會造成拉拔模具無法避讓。兩種現象都會使內襯管受擠壓處彎曲變形加大，雙金屬復合管出口，造成拉拔模具輪廓處，切削內襯管表面，引起表面光潔度的破壞，甚至無法通過。這種狀況在復合較大直徑的雙金屬復合管時更為明顯。
為了-表面品質和功效，通常采用減小拉拔模具輪廓尺寸，因此復合后的雙金屬復合管結合力小。通常僅為0.2~0.3mpa之間。
由于結合力低使得內外管環狀結合面間隙大，內襯管在管端焊接處將反復承受介質輸送過程中，壓力交變的扭動、折彎，致使連接處出現材料疲勞、開裂，導致耐腐蝕性能下降-(折翹現象)。
由于內襯管沒有達到充分的塑性變形，大口徑雙金屬復合管，內襯管內表面由作用力與反作用力產生的表面壓應力，達不到充分的體現，表面壓應力幾乎沒有反映。此時，內襯管中直縫焊接處仍處于拉應力狀態，因此內襯管表面整體，尤其是直縫焊接處，雙金屬復合管件，抗熱應力腐蝕能力下降。另外，采用拉拔工藝，拉拔模具呈直線運動，內襯管表面始終處于拉應力狀態。
雙金屬復合管生產方法——機械滾壓法
形成機理：
內襯不銹鋼復合管材的復合技術是根據金屬材料的彈塑性變形特性復合而成的。 即利用外基管碳鋼管彈性變形范圍大，利用內襯管不銹鋼管屈服強度低的特性。在旋壓機具螺旋進給的擠壓下，使內襯管連續局部塑性變形，外基管始終保持在彈性變形范圍之內。當外力去除后，外基管彈性收縮，內襯管由于已呈塑性變形無法收縮。從而達到內襯管外表面強力的嵌合在外基管的內表面中，復合成型。
滾壓復合的優點：
經過螺旋滾壓技術對管材內壁進行了滾壓，冷作硬化提高了內層金屬材料的硬度，從而提高了管材的耐磨性流體的暢通性。由于滾壓模具直徑調節為大于基管內徑0.3-0.5mm，使內層金屬管產生較大的塑性變形，而外管彈性變形，使內管緊密地貼合在外層管的內壁上，壓力消失后基管恢復使基管與內襯管能夠以較高的強度結合在一起。
影響復合品質的因素：
外基管內表面不規則，造成外基管壁厚不均勻。
由于在批量生產過程中，對密閉長筒內的液體作微量調壓，控制其壓力則成為生產過程中的“瓶頸”。
由于液體在微量調節時受調節“滯后特性”以及壓力“超調特性”的影響，為了-外基管不至于產生塑性變形，甚至，調節時不得不降低施加的壓力，盡量避免微量調節。致使內襯管達不到充分塑性變形—導致雙金屬復合管結合力小。通常〈0.5mpa。由于液壓成形工藝的特點，導致內襯管軸向方向 向內收縮。為了-管口整圓，不得不進行二次校正。
由于結合力小，使得內外管環狀結合面間隙大，內襯管在管端焊接處，將反復承受介質輸送過程中，壓力交替變化的扭動、折彎，致使連接處出現材料疲勞、開裂，導致耐腐蝕性能下降—折翹現象。
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