6氣泡
特征：局部表面金屬與基體金屬呈連續或非連續分離，表現為圓形單個或條狀空腔凸起的缺陷。
原因：鋁棒加熱溫度過高，皮帶線鋁型材多少錢，保溫時間過長、爐內氣氛濕度高；制品中氫含量過高。
7起皮
特征：制品表皮金屬與基體金屬產生局部脫落現象。
原因：換合金擠壓時，擠壓筒內粘有金屬形成的襯套，清理不干凈；擠壓筒與擠壓墊配合不適當，在擠壓筒內壁襯有局部殘留金屬；模孔上粘有金屬或模子工作帶過長。
8劃傷
特征：因尖銳的東西如設備上的尖銳物，金屬屑等與制品表面接觸，在相對滑動時造成的呈單條狀分布的傷痕。
原因：工具裝配不正，導路、工作臺不平滑等；模子工作帶上粘有金屬屑；運輸過程中操作不當，吊具不適合。
9擦傷
特征：制品表面與其他物體的棱或面接觸后發生相對滑動或錯動而在制品表面造成的成束或組分布的傷痕。
原因：模具磨損---；因鋁棒溫度過高，模孔粘鋁；擠壓筒內落入石墨及油等臟物；制品相互串動，使表面擦傷;
10麻面毛刺
特征：制品表面呈細小的凹凸不平的連續的片狀、點狀、擦傷、麻點、金屬豆。因呈大片的金屬豆毛刺——小劃道而使制品表面不光滑，每個金屬豆擠壓方向的前面有一個小劃道，4040皮帶線鋁型材定做，劃道的末端積累呈金屬豆。
原因：工具---；擠壓溫度過高；擠壓速度過快；模子工作帶過長，6060皮帶線鋁型材，粗糙或粘有金屬。
鋁型材表面裂紋缺陷特性：鋁型材表面呈現縱向魚粼狀重復性間隔斷紋，---的直接呈斷開分離狀。
鋁型材表面裂紋產生原因：
一鋁合金型材擠出時頭端上壓沖壓過kuai，尾端跑速或未減速，死區鋁大量的滲入；
二鋁型材擠壓系數過大，擠壓溫度過高棒，筒，模三溫，擠壓速度再過kuai；
三擠壓力不穩，忽高忽低，或多檔調速之間速差明顯，換檔時速度轉換突kuai；
四擠壓模具流速比---失調設計制造不合理。
鋁型材表面裂紋消除辦法：
一操作工精神集中，調速平穩，壓力不能或高或低，換檔時手動操作配合；
二鋁型材停機印前端和后端是死區或v3體積鋁棒表層鋁，雜質多，差，粘性不足，故型材頭尾端擠壓速度要放慢；
三擠壓系數過大的型材可以放在小機臺生產，采用合適的擠壓比；另外擠壓三溫要嚴格按生產工藝要求控制，要采用合適的擠壓速度；
四擠壓模具設計者要設計制造流速均勻的合格模具。
在壓鑄鋁行業，鋁合金壓鑄件氧化的問題，俗稱“發霉”、“長霉點”、“出霉粉”、“表面霉斑”。不僅造成大量廢品，而且延期交貨或客戶處出現霉斑產品，造成退貨等問題。從表面看是白色茸狀就像日常東西發霉一樣，而擦去后下面就出現灰黑色的小斑點。這其實是鋁材發生氧化而出現的現象。接下來我們先分析一下壓鑄鋁氧化的原因：
1、鋁是活潑金屬，在一定的溫度和濕度條件下極易氧化，即發霉。所以鋁件的庫存等一定要保持庫存環境的干燥等。
2、很多廠家壓鑄、機加工工序之后，不做任何清潔處理，或者簡單的用水沖沖，這樣做法使壓鑄鋁表面殘留有脫模劑、切削液、皂化液等很多臟污，這些都是腐蝕性物質導致加速鋁合金壓鑄件長霉點。
3、清洗劑的選擇也會影響壓鑄鋁長霉，現在很流行的“鋁酸脫”等酸性清洗劑，除了能除毛力，同時把鋁氧化白之外。“鋁酸脫”成份主要就是酸，通過與鋁基材發生化學反應放出氣體，氣體從工件表面生成排出從而使油污臟污與工件分離。表面上看很---，但實際上產品已經被腐蝕掉一層，如果后序漂洗不會有很多酸性物質殘留在鋁件上，直接腐蝕使鋁件氧化。另外還有些人使用的是堿性的清洗劑，因為壓鑄鋁材不僅僅有鋁元素，還有硅、銅、鎂等元素，其中硅含量比較多。硅元素使得鋁件對堿性清洗劑吸附力較強，---是磷系的堿助劑，使得之后的漂洗無法，堿對鋁的氧化腐蝕相對酸比較慢。
常用處理方法分析：
1、庫存環境影響的氧化發霉，一般由于擺放的位置不同，上下高度不同出現的氧化數量不同，可以根據這個現象分析是否庫存---。
2、一般成品鋁件都要密封包裝，安縣皮帶線鋁型材，不讓空氣中的物質影響存放氧化。如果是清洗過的鋁件，一定要干燥。入袋包裝的一定要干燥。
3、除非有---要求可用意，不然不要使用酸性清洗劑。而不要聽信使用堿性清洗劑不會影響，堿性的影響是比較慢的。
4、有的廠商用鈍化膜之類的工藝，其實做好庫存環境管理，清洗環節的話鋁件本身就能夠耐保存的。
登錄后臺
