模內切主要的過程是當模具開始生產，模具閉合時觸碰到觸點開關，觸點開關傳遞信號給時間控制器，時間控制器計算好時間(計算好切刀何時頂出，頂出時長，何時退出)輸出高壓油給油缸，油缸推動切刀，頂出狀態完成。當產品冷卻前2s，時間控制器泄壓，切刀彈簧受力于模具，將切刀與油缸退回，注塑產品模內熱切加工，一個周期動作完成。
1.切水口刀模中心依模具中心，注塑產品模內熱切加工報價，可不需理會膠件冷后膠件流道形之程度；
2.自切水口機，可捋水口---切平整，不需要后加工.同也能切除膠件上的垃圾；
3.自切水口機制做刀模lt20-30天，刀模壽命可保10-15萬大以上；
在任何情況下，這都需要工作經驗，因為重新裝卡造成的誤差，可能影響到模具的準確性。
把電流疊加在兩個電極上，謝崗注塑產品模內熱切，工作零件和銅棒上，并用電介質充滿電比如---。當兩個電極非常接近時，在放電時產生的高溫和高壓，腐蝕金屬形成所需形狀。電蝕加工可以用傳統的方法，不能處理，或高硬度材料。缺點是處理速度緩慢，脈沖電流和脈沖頻率是影響處理的主要參數。
一般模內熱切系統由微型高壓油缸、自動控制切刀組件、成型控制系統及其它輔助零部件組成。工作時，成型控制器根據設定的切刀頂出和回退時間，通過高壓動力模組驅動安裝于模具內部的微型油缸，再由微型油缸帶動切刀機構，在模具內部實現澆口與產品的分離。
切刀頂出和回退的時間設定是否合理將直接影響到澆口切除后澆口斷面的外觀品質。
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