合金添加元素在熔融鋁中的溶解是合金化的重要過程。元素的溶解與其性質有密切關系，受添加元素固態結構結合力的破壞和原子在鋁液中的擴散速度控制。元素在鋁液中的溶解作用可用元素與鋁的合金系相圖來確定，通常與鋁形成易熔共晶的元素容易溶解；與鋁形成包晶轉變的，---是熔點相差很大的元素難于溶解。如al－mg、al－zn、al－cu、al－li等為共晶型合金系，其熔點與鋁也較接近，合金元素較容易溶解，在熔煉過程中可直接添加鋁熔體中；但al－si、al－fe、al－be等合金系雖也存在共晶反應，由于熔點與鋁相差較大，溶解很慢，需要較大的過熱才能完全溶解；al－ti、sl－zr、al－nb等具有包晶型相圖，都屬難溶金屬元素，在鋁中的溶解很困難，為了使其在鋁中盡快溶解，必須以中間合金形式加入。
蒸發這一物理現象在熔煉過程中始終存在。金屬的蒸發或稱揮發，主要取決于蒸氣壓的大小。在相同的熔煉條件下，蒸氣壓高的元素易于揮發。可把鋁合金的添加元素分為兩組，cu、cr、fe、ni、ti、si等元素的蒸氣壓比鋁小，蒸發較慢；mn、li、mg、zn、na、cd等元素的蒸氣壓比鋁的大，較易于蒸發，熔煉過程中的損失較大。
熔煉鋁合金壓鑄過程中，金屬以熔融或半熔融狀態暴露于爐氣并以之相互作用的時間長，往往容易造成金屬大量吸氣，氧化和形成其他非金屬夾雜。
影響氣體含量的因素
1合金元素的影響 與氣體結合力較大的合金元素，如鈦、---、鎂等會使合金中的氣體溶解度增大。而銅、硅、錳、鋅等元素可降低鋁合金中氣體的溶解度。
2氣體分壓的影響 在溫度相同的條件下，氣體在金屬中的溶解度隨爐氣成分中的氫氣分壓增大而增大。故火焰爐熔煉的鋁熔體中的氫溶解度比電爐中的大。
3溫度的影響 當氫分壓一定時，溫度越高鋁熔體吸收的氫也越多。
此外，金屬表面氧化膜狀態及熔煉時間對氣體在鋁熔體中的溶解度也有影響。
6氣泡
特征：局部表面金屬與基體金屬呈連續或非連續分離，表現為圓形單個或條狀空腔凸起的缺陷。
原因：鋁棒加熱溫度過高，保溫時間過長、爐內氣氛濕度高；制品中氫含量過高。
7起皮
特征：制品表皮金屬與基體金屬產生局部脫落現象。
原因：換合金擠壓時，擠壓筒內粘有金屬形成的襯套，涂裝線鋁材防護圍欄，清理不干凈；擠壓筒與擠壓墊配合不適當，流水線鋁材工位貨架，在擠壓筒內壁襯有局部殘留金屬；模孔上粘有金屬或模子工作帶過長。
8劃傷
特征：因尖銳的東西如設備上的尖銳物，鋁型材，金屬屑等與制品表面接觸，在相對滑動時造成的呈單條狀分布的傷痕。
原因：工具裝配不正，導路、工作臺不平滑等；模子工作帶上粘有金屬屑；運輸過程中操作不當，吊具不適合。
9擦傷
特征：制品表面與其他物體的棱或面接觸后發生相對滑動或錯動而在制品表面造成的成束或組分布的傷痕。
原因：模具磨損---；因鋁棒溫度過高，模孔粘鋁；擠壓筒內落入石墨及油等臟物；制品相互串動，使表面擦傷;
10麻面毛刺
特征：制品表面呈細小的凹凸不平的連續的片狀、點狀、擦傷、麻點、金屬豆。因呈大片的金屬豆毛刺——小劃道而使制品表面不光滑，每個金屬豆擠壓方向的前面有一個小劃道，簡易防靜電型材工作臺，劃道的末端積累呈金屬豆。
原因：工具---；擠壓溫度過高；擠壓速度過快；模子工作帶過長，粗糙或粘有金屬。
鋁型材劣特點的主要表現，這種必須注意了
擠壓缺點。鋁型材擠壓全過程因其擠壓機器設備是不是完善，擠壓加工工藝是不是完善及其實際操作是不是不當，會造成例如汽泡、參雜、成層、偏色、歪曲等缺點，危害鋁型材的品質。
氧化膜厚度薄。行業標準要求工程建筑鋁型材氧化膜厚度應不小于10umμm。厚度不足，鋁型材表層易生銹、浸蝕。抽檢中一些無產名、生產地、生產許可、合格---的鋁型材，其氧化膜厚度僅2至4um，有的乃至沒有氧化膜。據人估計每減少1um氧化膜厚度，一噸鋁型材可減少能耗成本費150多元化。
成分不過關。摻加很多廢鋁、廢鋼的鋁型材能大幅度降低成本費，但會造成工程建筑鋁型材成分不過關，比較------危害工程建筑安全性。
減少鋁型材壁厚。90系列產品移窗型，按行業標準其鋁型材壁厚較少不小于1．4mm，一些商品僅0．6至0．7mm。46系列產品地簧門型，行業標準應用的鋁型材壁厚較少不小于1．62mm，抽樣檢驗中，一些商品僅0．97至1．20mm。
劣鋁型材很多減少封閉式時間，減少了化學---耗損，成本費降了，但鋁型材耐蝕性能也大幅度降低了。
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