其實現在設備的加工，不單單是因為現在市場的需求，其實在很多大型的廠家，在生產的過程里面，很多機械的加工，都是要效率---的，因為了，那么在后期的工作，還有生產速度，效率這些上面就增加了很多，還有在很多方面，現在技術的發展也是比較好的，所以近這幾年來，在數控車床加工機器人市場行情上漲了好多。
工業數控車床加工機器人是面向工業領域、靠自身動力和控制能力來實現各種功能的多關節機械手或多自由度的機器裝置，它可以接受人類指揮，精密工程塑料零件加工，也可以按照預先編排的程序運行�！∨c傳統制造相比，工業數控車床加工機器人具有，可有效降低生產成本;實現人工---的精細化技藝和標準化操作，提升制造裝配---度，生產高附加值產品;可從事危險和危害性工作，達到常人---的境地等優點。 工藝性好，系列化、通用化、標準化程度高，結構簡單，重量輕，工作---，大嶺山精密工程塑料零件，生產率---。面對由于市場需求多變、勞動力等資源要素成本上升，這些都是要數控床加工提升的，但是在目前的話，還沒有那么好的，因為有舊數控車床的市場，精密工程塑料零件工廠，所以目前只能是一步一步來。
生產中經常會遇到數控機床加工精度異常的故障。此類故障隱蔽性強、診斷難度大。導致此類故障的原因主要有以下方面：
1)機床進給單位被改動或變化
2)機床各軸的零點偏置(nulloffset)異常
3)軸向的反向間隙(backlash)異常
4)電機運行狀態異常，即電氣及控制部分故障
5)此外，加工程序的編制、刀具的選擇及人為因素，也可能導致加工精度異常。
1.系統參數發生變化或改動
系統參數主要包括機床進給單位、零點偏置、反向間隙等等。例如siemens、fanuc數控系統，其進給單位有公制和英制兩種。機床修理過程中某些處理，常常影響到零點偏置和間隙的變化，故障處理完畢應作適時地調整和修改;另一方面，由于機械磨損---或連結松動也可能造成參數實測值的變化，需對參數做相應的修改才能滿足機床加工精度的要求。
2.機械故障導致的加工精度異常
一臺thm6350臥式加工中心，采用fanuc0i-ma數控系統。一次在銑削汽輪機葉片的過程中，突然發現z軸進給異常，造成至少1mm的切削誤差量(z向過切)。調查中了解到：故障是突然發生的。機床在點動、mdi操作方式下各軸運行正常，且回參考點正常;無任何報警提示，電氣控制部分硬故障的可能性排除。分析認為，主要應對以下幾方面逐一進行檢查。
(1)檢查機床精度異常時正運行的加工程序段，---是刀具長度補償、加工坐標系(g54～g59)的校對及計算。
(2)在點動方式下，反復運動z軸，經過視、觸、聽對其運動狀態診斷，發現z向運動聲音異常，---是快速點動，噪聲明顯。由此判斷，機械方面可能存在---。
(3)檢查機床z軸精度。用手脈發生器移動z軸，(將手脈倍率定為1×100的擋位，即每變化一步，電機進給0.1mm)，配合百分表觀察z軸的運動情況。在單向運動精度保持正常后作為起始點的正向運動，手脈每變化一步，機床z軸運動的實際距離d=d1=d2=d3…=0.1mm，說明電機運行---，定位精度---。而返回機床實際運動位移的變化上，可以分為四個階段：機床運動距離d1>;d=0.1mm(斜率大于1);表現出為d=0.1mm>;d2>;d3(斜率小于1);機床機構實際未移動，表現出標準的反向間隙;機床運動距離與手脈給定值相等(斜率等于1)，恢復到機床的正常運動。
無論怎樣對反向間隙(參數1851)進行補償，其表現出的特征是：除第階段能夠補償外，其他各段變化仍然存在，---是第階段---影響到機床的加工精度。補償中發現，間隙補償越大，第段的移動距離也越大。
分析上述檢查，數控技工培訓認為存在幾點可能原因：一是電機有異常;二是機械方面有故障;三是存在一定的間隙。為了進一步診斷故障，將電機和絲杠完全脫開，分別對電機和機械部分進行檢查。電機運行正常;在對機械部分診斷中發現，用手盤動絲杠時，返回運動初始有非常明顯的空缺感。而正常情況下，應能感覺到軸承有序而平滑的移動。經拆檢發現其軸承確已受損，且有一顆滾珠脫落。更換后機床恢復正常。
3.機床電氣參數未優化電機運行異常
一臺數控立式銑床，配置fanuc0-mj數控系統。在加工過程中，發現x軸精度異常。檢查發現x軸存在一定間隙，且電機啟動時存在不穩定現象。用手觸摸x軸電機時感覺電機抖動比較---，啟停時不太明顯，jog方式下較明顯。
分析認為，故障原因有兩點，一是機械反向間隙較大;二是x軸電機工作異常。利用fanuc系統的參數功能，對電機進行調試。首先對存在的間隙進行了補償;調整伺服增益參數及n脈沖抑制功能參數，x軸電機的抖動消除，機床加工精度恢復正常。
4.機床位置環異�；蚩刂七壿�---
一臺th61140鏜銑床加工中心，數控系統為fanuc18i，全閉環控制方式。加工過程中，發現該機床y軸精度異常，精度誤差xiao在0.006mm左右，da誤差可達到1.400mm.檢查中，機床已經按照要求設置了g54工件坐標系。在mdi方式下，以g54坐標系運行一段程序即“g90g54y80f100;m30;”，待機床運行結束后顯示器上顯示的機械坐標值為“-1046.605”，記錄下該值。然后在手動方式下，將機床y軸點動到其他任意位置，再次在mdi方式下執行上面的語句，待機床停止后，發現此---床機械坐標數顯值為“-1046.992”，同第yi次執行后的數顯示值相比相差了0.387mm.按照同樣的方法，將y軸點動到不同的位置，反復執行該語句，數顯的示值不定。用百分表對y軸進行檢測，發現機械位置實際誤差同數顯顯示出的誤差基本一致，從而認為故障原因為y軸重復定位誤差過大。對y軸的反向間隙及定位精度進行仔細檢查，重新作補償，精密工程塑料零件訂做，均無效果。因此懷疑光柵尺及系統參數等有問題，但為什么產生如此大的誤差，卻未出現相應的報警信息呢?進一步檢查發現，該軸為垂直方向的軸，當y軸松開時，主軸箱向下掉，造成了超差。
對機床的plc邏輯控制程序做了修改，即在y軸松開時，先把y軸使能加載，再把y軸松開;而在夾緊時，先把軸夾緊后，再把y軸使能去掉。調整后機床故障得以解決。
五金數控車床加工用戶要根據被加工的材料、硬度、切削狀態、材料種類、進給量、切深等選擇使用的切削速度.適合的加工條件的選定是在這些因素的基礎上選定的.有規則的、穩定的磨損達到壽命才是理想的條件.
對于高xia率的金屬切削加工來說，被加工材料、切削工具、切削條件是三大要素.這些決定著加工時間、刀具壽命和加工.經濟有效的加工方式必然是合理的選擇了切削條件.然而，在實際作業中，刀具壽命的選擇與刀具磨損、被加工尺寸變化、表面、切削噪聲、加工熱量等有關.在確定加工條件時，需要根據實際情況進行研究.對于不銹鋼和耐熱合金等難加工材料來說，可以采用冷卻劑或選用剛性好的刀刃.
進給條件與刀具后面磨損關系在的范圍內產生.但進給量大，切削溫度上升，后面磨損大.它比切削速度對刀具的影響小.切深對刀具的影響雖然沒有切削速度和進給量大，但在微小切深切削時，被切削材料產生硬化層，同樣會影響刀具的壽命.切削條件的三要素:切削速度、進給量和切深直接引起刀具的損傷.伴隨著切削速度的提高，刀尖溫度會上升，會產生機械的、化學的、熱的磨損.切削速度提高20%，刀具壽命會減少1/2.
五金數控車床加工加工中心，簡稱cnc，是由機械設備與數控系統組成的使用于加工復雜形狀工件的高xiao率自動化機床.加工中心又叫電腦鑼.加工中心備有刀庫，具有自動換刀功能，是對工件一次裝夾后進行多工序加工的數控機床.加工中心是高度機電一體化的產品，工件裝夾后，數控系統能控制機床按不同工序自動選擇、更換刀具、自動對刀、自動改變主軸轉速、進給量等，可連續完成鉆、鏜、銑、鉸、攻絲等多種工序，因而---減少了工件裝夾時間、測量和機床調整等輔助工序時間，對加工形狀比較復雜，精度要求較高，品種更換頻繁的零件具有---的經濟效果.
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