超聲波焊接原理是什么超聲波焊接是利用超聲波發生器將50/60hz電流轉換成15、20、30或40 khz 交流電。被變換的高頻電能利用壓電傳感器再度被轉化變成相同頻率的機械震動波，隨后機械運動通過一套能夠轉變波幅的變幅桿裝置傳送到超聲波模具。超聲波模具將收到到的震動能量傳送到待焊接工件的結合部，在該區域，震動能量被通過振動摩擦方式轉化成熱能，將塑料熔化。超聲波不但能夠被用于焊接硬熱塑性塑料，還可以加工織物和薄膜；還有近些年超聲波焊接的震動波被運用到超聲波切割，塑膠注塑水口分離和壓鑄鋅合金水口分離。
超聲波焊接在大多數燈飾產品生產上有非常理想的焊接---led點光源由于尺寸小，普通的組裝可能會有縫隙，會出現灌膠漏膠問題，膠水漏到外殼里面，這樣子既影響產品外觀，也會影響到led點光源的發光---，還有可能因為漏膠而導致灌膠不全，出現進水問題。這時候采用超聲波焊接處理，-地解決了這個問題，燈飾塑料外殼要求透光性好、耐腐蝕、耐高溫、絕緣、熔點高、熱固性、性質穩定，可塑性好等，因此在生產過程中標準非常高。超聲波技術在大多數燈飾產品生產上有非常理想的焊接---。超聲波作用于熱塑性的塑料接觸面時，會產生每秒幾萬次的高頻振動，這種達到一定振幅的高頻振動，通過上焊件把超聲能量傳送到焊區，由于焊區即兩個焊接的交界面處聲阻大，因此會產生局部高溫。又由于塑料導熱性差，一時還不能及時散發，---在焊區，致使兩個塑料的接觸面迅速熔化，加上一定壓力后，使其融合成一體。超聲波焊接安全、快速，密封性-。這樣子會讓led光源元器件線路板與外殼焊接緊密，無縫隙，不出現灌膠漏膠問題。焊接時要調好震幅、焊接壓力，注意焊接物的熔點，避免過度溶化變形。
超聲波焊接機的頻率與功率隨著工業的發展，超聲波焊接機所清洗的工件越來越精細，對工件清潔度的要求也越來越高，因此從清洗的---及經濟性考慮，如何正確選擇超聲波清洗的頻率與功率顯得-，一般情況都需要從實驗獲取數據。這里有二個概念：功率和頻率。在超聲波精密清洗中，當一定頻率的超聲清洗后達不到清潔的---時，如果工件上要去除的雜質顆粒較大，就可能是超聲波功率不足，一般增加超聲波功率就可解決該問題;但相反的如果工件上要去除的雜質顆粒非常小，那么無---率怎么增大，都無法達到清潔的要求。原因在于：當液體流過工件表面時，會形成一層粘性膜。低頻時一般該層粘性膜很厚，小顆粒就埋藏在里面，無論超聲波的功率(強度)多大，空化氣泡都無法與小顆粒接觸，故無法把小顆粒---除去;而當超聲波頻率升高時，粘性膜的厚度就會減少，超聲波產生的空化泡就可以接觸到小顆粒，將它們從工件表面剝落。所以，低頻的超聲波清理大顆粒雜質的----，但清理小顆粒雜質---就很差。相對而言，高頻超聲對清理小顆粒雜質就-有效。一般的來講，清洗五金、機械、汽摩、壓縮機等行業的清洗多采用28khz頻率的清洗機。光學光電子清洗、線路板清洗等多采用40khz的頻率，高頻超聲清洗機適用于計算機，微電子元件的精細清洗，兆赫超聲清洗適用于集成電路芯片、硅片及波薄膜的清洗，能去除微米、亞微米級的污物而對清洗件沒有任何損傷。而對于一些精密清洗(如液晶體、半導體等)的應用上，使用傳統的頻不但沒法達到清洗的要求，而且還可能造成工件的損傷。相當典型的例子就是關于電子產品，行業已明文規定不允許使用傳統的頻率(20~30khz)的超聲波焊接機。其實在一些歐美、日本等發達，已通過選用高頻清洗機(80khz或以上頻率，有的已經達到200k或400k)使這個問題得到了解決。
登錄后臺
