鋁的優(yōu)點：純自色、質(zhì)輕、密度小，是輕金屬之一； 導(dǎo)電及導(dǎo)熱性能-； 耐-腐蝕性能好； 塑性高、強度低； 鋁元素在地殼中的含量僅次于氧和硅，居第三位，是地殼中含量豐富的金屬金屬。在金屬品種中，僅次于鋼鐵，為第二大類金屬。防銹鋁合金
具有-的耐蝕性、焊接性和塑性。不宜進行熱處理強化，通過加工硬化來提高強度和硬度。適合于制作焊接管道、容器、鉚釘、各種生活用具以及其它冷變形零件。
硬鋁合金
該合金強度、硬度高通過時效強化提高鋁合金強度；但硬鋁合金的耐腐蝕性不好，通常需要進行陽極化處理，或使其表面形成包覆一層純鋁，成為包鋁。 用于飛機制造業(yè)，適用于制造飛機大梁、框架桁條、接頭、蒙皮、起落架和高強度的受壓件等。
超硬鋁合金
過時效強化和形成強化相 mgzn2/ai2mg3zn3，使鋁合金達到高的硬度和強度。室溫強度高作500-700mpa缺點是耐蝕性差，疲勞強度低，鋁合金結(jié)構(gòu)件加工方法，<120℃的溫度下使用。主要用于制造飛機上受力較大的結(jié)構(gòu)件如飛機大梁等。
鍛鋁合金
具有-的熱塑性，通過固溶處理和人工時效來提高鋁合金的力學(xué)性能。具有優(yōu)良的鍛造性，力學(xué)性能與硬鋁相近，但熱塑性及耐蝕性較高。適用于加工外形復(fù)雜的鍛件，主要用做航空儀表中形狀復(fù)雜、強度要求高的鍛件。
鑄造鋁合金
流動性好，比重輕，鑄造收縮率小，悍接性、耐蝕性優(yōu)良，致密度較小。
一般用來制作質(zhì)輕、耐蝕、形狀復(fù)雜及要求有一定機械性能的零件，如發(fā)動機活塞、內(nèi)燃機氣缸、儀表外殼等。
氣體種類不同其焊接方法有區(qū)別
1利用co2氣體為保護氣的焊接方法為co2電弧焊。在供氣中要加裝預(yù)熱器。因為液態(tài)co2在不斷氣化時吸收大量熱能，經(jīng)減壓器減壓后氣體體積膨脹也會使氣體溫度下降，為了防止co2氣體中水分在鋼瓶出口及減壓閥中結(jié)冰而堵塞氣路，所以在鋼瓶出口及減壓之間將co2氣體經(jīng)預(yù)熱器進行加熱。
2 co2＋ar氣作為保護氣的焊接方法mag焊接法，稱為物性氣體保護。此種焊接方法適用于不銹鋼焊接。
3 ar作為氣體保護焊的mig焊接方法，此種焊接方法適用于鋁及鋁合金焊接。
基本操作技術(shù)
注意事項
1電源、氣瓶、送絲機、焊槍等連接方式參閱說明書。
2選擇正確的-姿勢：
a 身體與焊槍處于自然狀態(tài)，手腕能靈活帶動焊槍平移或轉(zhuǎn)動。 b 焊接過程中軟管電纜曲率半徑應(yīng)大于300m/m焊接時可任意拖動焊槍。
c 焊接過程中能維持焊槍傾角不變還能清楚方便觀察熔池。
d 保持焊槍勻速向前移動，鋁合金結(jié)構(gòu)件焊接方法，可根據(jù)電流大小、熔池的形狀、工件熔和情況調(diào)整焊槍前移速度，力爭勻速前進。
基本操作
1 檢查全部連接是否正確，水、電、氣連接完畢合上電源，調(diào)整焊接規(guī)范參數(shù)。
2 引弧：co2氣體保護焊采用碰撞引弧，引弧時不必抬起焊槍，要-焊槍與工作距離。
a 引弧前先按遙控盒上的點動開關(guān)或焊槍上的控制開關(guān)將焊絲送出槍嘴，保持伸出長度10 ～15 mm。
b 將焊槍按要求放在引弧處，此時焊絲端部與工件未接觸，槍嘴高度由焊接電流決定。
c按下焊槍上控制開關(guān)，焊機自動提前送氣，接通電源，保持高電壓、慢送絲，當(dāng)焊絲碰撞工件短路后自然引燃電弧。短路時，焊槍有自動頂起的傾向，故引弧時要稍用力下壓焊槍，防止因焊槍抬起太高，電弧太長而熄滅。
焊接
引燃電弧后，通常采用左焊法，焊接過程中要保持焊槍適當(dāng)?shù)膬A斜和槍嘴高度，使焊接盡可能地勻速移動。當(dāng)坡口較寬時為-二側(cè)熔合好，焊槍作橫向擺動。焊接時，必須根據(jù)焊接實際效果判斷焊接工藝參數(shù)是否合適。看清熔池情況、電弧穩(wěn)定性、飛濺大小及焊縫成形的好壞來修正焊接工藝參數(shù)，直至滿意為止。
收弧
焊接結(jié)束前必須收弧。若收弧不當(dāng)容易產(chǎn)生弧坑并出現(xiàn)裂紋、氣孔等缺陷。焊接結(jié)束前必須采取措施。
1焊機有收弧坑控制電路。焊槍在收弧處停止前進，同時接通此電路，焊接電流電弧電壓自動減小，鋁合金結(jié)構(gòu)件，待熔池填滿。
2若焊機沒有弧坑控制電路或因電流小沒有使用弧坑控制電路。在收弧處焊槍停止前進，并在熔池未凝固時反復(fù)斷弧、引弧幾次，直至填滿弧坑為止。操作要快，若熔池已凝固才引弧，則可能產(chǎn)生未熔合和氣孔等缺陷。
電流一般主要調(diào)送絲的速度， 電壓的作用是來化焊絲的，
電壓低了焊絲化不了容易頂絲，飛濺很大，成型很難看焊縫-尖尖的
電壓高了化絲速度快，電壓太大了成型很不好溶池容易癱也不亮不飽滿。
當(dāng)不知道是電流電壓大小時，可以先定住一個去調(diào)另外一個，
你可以先定住電流不動去調(diào)電壓，先往小里調(diào)因為電壓如果掌握不好突然加大很容易把導(dǎo)電咀回?zé)簦≌{(diào)如果飛濺-就往大調(diào)。
也可以電壓不動線條電流，如果往大調(diào)飛濺很大，可以往小調(diào)也可以把電壓調(diào)大。如果往小調(diào)焊絲回?zé)梢酝笳{(diào)也可以把電壓降低
這種調(diào)法-學(xué)，很簡單，調(diào)的時候直到聲音很順基本差不多了。 還有種機子是一元化調(diào)節(jié)，
就是電流電位器調(diào)電流電壓，電壓電位器是微調(diào)電壓。大同小異。
目前鋁合金電阻點焊所存在的問題主要有以下幾方面：
1、焊點不穩(wěn)定
鋁合金點焊焊點不穩(wěn)定主要體現(xiàn)在以下四個方面。
1噴濺與飛濺
2焊點表面差
3熔核尺寸波動大
4熔核內(nèi)部易產(chǎn)生缺陷
2、電極燒損-，使用壽命短
由于電極-工件間的接觸電阻較大，鋁合金工件的導(dǎo)熱率也較大，而鋁合金點焊又是采用規(guī)定條件進行焊接，所以電極-工件間接觸面上的溫度較高，且鋁與銅之間存在著-的合金化傾向，以上情況導(dǎo)致鋁合金點焊時銅電極的燒損-。銅鋁合金化反應(yīng)生成合金層的主要成分為cual2 金屬間化合物，其電阻率為銅的5倍左右。由于該合金層粘附在電極表面，在后續(xù)焊點的焊接過程中，鋁合金結(jié)構(gòu)件加工，合金層的存在增大了電極-工件間的接觸電阻，即增加電極-工件間的產(chǎn)熱量。在連續(xù)點焊過程中，電極表面不連續(xù)程度的增加也加劇了電極-工件間局部熔化和飛濺的產(chǎn)生，同時也加劇了銅鋁合金化反應(yīng)的程度。上述因素使得鋁合金點焊時電極的燒損速度增加，使用壽命縮短。
2、電極燒損實質(zhì)上是電極表面銅鋁合金化反應(yīng)的問題。合金化反應(yīng)的產(chǎn)生條件包括成分和溫度；而反應(yīng)時間對合金化反應(yīng)程度的影響非常大。從理論上說，只要破壞了成分，溫度和反應(yīng)時間中的一個條件，就可以克服或減弱電極燒損。目前電極燒損方面的研究大多限于從成分條件的角度來考慮如何避免或減弱電極燒損問題，而在如何降低電極-工件接觸面溫度及減少電極-工件間接觸面處于高溫區(qū)的時間方面做的工作較少。
3、缺乏有效的焊接控制方法
鋁合金的電阻率低，阻溫系數(shù)也比較小。從室溫到熔化溫度電阻率的變化幅度僅為3倍左右。所以，鋁合金電阻點焊過程很難用焊接電參量的變化來描述。這給鋁合金電阻點焊過程的閉環(huán)控制帶來很大困難。;
鋁合金點焊的焊點不僅包括了熔核尺寸的波動，也包括飛濺和噴濺、焊點表面成形差及工件與電極易出現(xiàn)粘連等。因此，鋁合金點焊所面臨的問題遠比低碳鋼復(fù)雜。而主要針對低碳鋼點焊問題所提出的以-熔核大小穩(wěn)定為目標的各種控制方法并不適合與鋁合金點焊，尤其是對工件電極的粘連問題和焊點表面成形差的問題更是-為力。能量是點焊過程的本-題。從理論上說，能量控制是點焊控制中的為本質(zhì)的方法。能量控制的理論基礎(chǔ)是點焊過程中的產(chǎn)熱分析和能量分布分析，而點焊過程中的產(chǎn)熱分析和能量分布分析是無法通過實驗來進行的。應(yīng)該說，在目前能量控制的理論依據(jù)及如何實現(xiàn)能量控制還沒得到-的解決。
鋁合金電阻電焊改進工藝措施
點焊的工藝參數(shù)通常是根據(jù)工件的材料和厚度，參考該種材料的焊接條件選取。首先確定電極的斷面形狀和尺寸，其次初步選定電極壓力和焊接時間，然后調(diào)節(jié)焊接電流；以不同的電流焊接試樣，經(jīng)檢驗熔核直徑符合要求后，再在適當(dāng)?shù)姆秶鷥?nèi)調(diào)節(jié)電極壓力、焊接時間和電流，進行試樣的焊接和檢驗，直到焊點完全符合技術(shù)條件所規(guī)定的要求為止。
通電焊接必須在電極壓力達到穩(wěn)定值后進行，否則可能因壓力過低而噴濺，或者因各點壓力不一致而影響加熱，造成焊點強度波動。
電極提起必須在電流全部切斷之后，否則電極工件間將引起電弧，傷工件。這一點在直流脈沖焊機上尤為重要。
為了-接頭的性能，有時需要將下列各項中的一項或多項加以考慮：;
1加大預(yù)壓力以消除厚工件的間隙，使之緊密貼合；
2用預(yù)熱脈沖提高金屬的塑性，使工件易于緊密貼合、防止噴濺；
3加大鍛壓力以壓實熔核，防止產(chǎn)生裂紋和縮孔；
4采用較大電流和較短通電時間，-既有足夠的熱量形成熔核，又能減少表面過熱；
5焊前必須清理氧化膜
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