1、沖壓作業傷害分析
沖壓作業造成傷害事故的原因有人員、設備、模具、工藝、環境5個方面的因素。
1人是實現安全生產的中心環節
沖壓生產是連續重復作業，大部分中小企業基本上采用的是手工操作。由于要求高速度、高生產效率，一個班次必須成千上萬次重復用手送、取產品，精沖模具廠家，體力消耗-。工作時間長了，容易使操作者-是青工產生麻1痹思想，導致失誤引起事故。同時各級生產組織安排不當，安全生產規章制度不嚴，安全管理不善，違1章指揮，精沖模具，不重視安全生產，加之操作工人違1章操作、僥幸冒險、-急躁、驕傲輕率，以及多人集體操作的大型沖壓機床，如果配合不夠協調，精沖模具加工，都容易發生事故。
2沖壓設備對安全生產的影響
沖壓設備對安全生產影響很大。如沖床本身就有缺陷，缺少安全防護裝置，離合器、制動器不夠靈動-，電器控制結構突然失控而發生連沖現象，以及附件工具有缺陷等，均是造成事故的重要原因。
3沖壓模具存在的不安全因素對安全生產的影響
模具的不安全狀態直接關系到操作人員的人身安全與沖壓生產的正常進行。如果在沖壓模具結構設計過程中，既沒有考慮使用方便的安全工具，又沒有考慮到盡量-進料、定料、出件、清理廢料等方便的安全因素，使操作者的手部在模具閉合區內停留時間太長，勢必造成事故。因此，科學-進行模具設計-重要。
4工藝文件對安全生產的影響
工藝文件既是生產依據，也是執行工藝紀律的重要依據。記載沖壓加工工藝過程的典型文件是工藝規程，它應包括由原材料的準備直到沖制出成品的全部過程。
(一)主要成績
“十一五”期間，精沖模具設計，我國機械工業延續了“十五”全1面高速發展的好勢頭，無論是行業規模、產業結構、產品水平，還是國際競爭力都有了大幅度的提升。
1、產業規模躍居-
“十一五”期間，機械工業的產業規模持續快速增長。2010年機械工業增加值占全國gdp的比重已超過9%；工業總產值從2005年的4萬億元增長到2010年的14萬億元，年均增速超過25%，在全國工業中的比重從16.6%提高到20.3%；規模以上企業已達10萬多家，比“十五”末增加了近5萬家，從業人員數達到1752萬人，資產總額已達到10.4萬億元，比“十五”末翻了一番。
2009年，我國機械工業銷售額達到1.5萬億美元，超過日本的1.2萬億美元和美國的1萬億美元，躍居，成為全球機械制造大國。
2、裝備保障能力-增強
“十一五”以來，在高速增長的需求拉動下，我國機械產品的水平有了長足的進步，機械產品的-占有率已經由2005的80%提高到了2010的85%以上，重大技術裝備自主化取得了較大突破、對-各行業的保障能力明顯增強。
該機采用國內-的主滑塊中心導向結構，具有帶料自動潤滑、自動送料、自動出料、廢料自動剪切等全自動功能；主機采用焊接框架結構，主傳動、送料及廢料剪切機構均為全液壓動力源形式；采用電液比例閥、插裝閥、進口可編程序控制器plc、人機界面和限位傳感器等，具備、高-性；采用邏輯控制方法，使精沖機工作期間模具沖裁工作區出現工件或廢料時，精沖機自動停止工作，具備模具安全保護功能。
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