廣州天沅硅膠機械科技有限公司從事設計、制造液態硅膠全自動注射成型機械，液態硅膠成型模具的廠家，掌握-，-！生產技術不斷優化改進，采用-的一體式整機設計，有多種個性化方案提供給客戶選擇，簡易操作、生產速度快、-、省電節能是你生產上節約成本的明智選擇。
液態硅膠注射模具分型線的問題“：
確定分型線的位置是設計硅橡膠注壓模具的前幾個步驟之一。排氣主要是通過位于分型線上的槽溝來實現的，這樣的槽溝必經處在注壓膠料-到達的區域內。這樣有助于避免內部產生氣泡和降低膠接處的強度損失。
由于lsr粘度較低，分型線必須吻合，以免造成溢膠。即便如此在定型的制品上還常能看見分型線。脫模受制品的幾何尺寸和分型面位置的影響。將制品設計成稍有倒角，有助于-制品對所需的另一半模腔有一致的親合力。
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產品缺料、凹痕
(1)供料不足
解決方案：調整注料量，增大注膠壓力。
(2)注膠口太小
液態模的注膠口一般設計為1.0~1.5為佳，但有時也受硅膠原料硬度和粘度影響，lsr成型硅膠模具，可適當增大注膠口，以實際為準。
解決方案：增大注膠口。
(3)排氣-
排氣結構設計不合理也會造成產品缺料，其實是因為氣泡在產品表面破裂所致。
解決方案：合理設計排氣結構，增大排氣口，-時設計模內抽真空。
(4)模具表面臟物
一旦模具表面粘有臟物，會造成批量性的-。所以生產中產品要定期抽檢。
解決方案：清潔模具。
產品有氣泡(困氣)
(1)排氣-
一般是排氣結構設計不合理，排氣位置應設計在產品的末端。
解決方案：調整排氣位置。-時設計模內抽真空。
(2)膠料里有氣
一般是在膠料混和的時候產生的，有些粘度較大的硅膠料也容易產生氣泡。若是手動混料，絕緣子硅膠模具，是放置沉淀一段時間。
解決方案：檢查攪拌混料器是否鎖緊。-時增加混煉工序(液態硅膠-混煉機)
(3)注膠口設計不合理
有些較大的硅膠制品，為-膠料填充，往往會設計多個注膠口。以我個人的經驗，盡量只設計一個注膠口是好的。硅膠原料雖然看起來很粘稠，實際-動性-，一般不用-填充問題。若一定要設計多個注膠口，注膠口的位置一定要均衡對稱，并在相對應的位置設計排氣口.
解決方案：調整注膠口位置。
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液態硅膠注射模具需注意排氣問題：
隨著lsr的注入，滯留在模腔內的空氣在模具閉合時被壓縮，然后隨著充模過程而通過通氣槽溝被排出。空氣如果不能完全排出，就會滯留在膠料內(這樣往往會造成制品部分露出白邊)。通氣槽溝一般寬度為lmm-3mm，-為0.004mm-0.005mm。
在模具內抽真空可創造適合的排氣效果。這是通過在分型線上設計一個墊圈，并用真空泵迅速將所有的模腔-真空來實現的。一旦真空達到額定的程度，模具即完全閉合，開始注壓。
有些注射模壓設備容許在可變化的閉合力下操作，這使加工者可以在低壓下閉合模具，硅膠模具，直到模腔的90%-95%被lsr充滿(使空氣更容易排出)，然后切換成較高的閉合力，以免硅橡膠膨脹而發生溢膠。
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