由于調節涂裝設備減壓閥以控制輸出氣壓，步進電機由pwm單脈沖輸出模式控制，電機速度由pwm脈沖頻率決定。在設計步進電機控制子程序時，根據涂裝設備控制算法模塊計算出的控制量確定步進電機控制芯片配置端口的電平，以控制電機的正轉，反轉和停止進入休眠模式。當步進電機正向旋轉時，下拉enable使能控制芯片，上拉復位reset和睡眠sleep，ms1和ms2分別為1高電平和0低電平，配置為1/2步進模式，dir為高電平電源平板步進電機正向前旋轉。反相時，dir很低。停止時，拉動enable禁用控制芯片并下拉reset復位控制芯片。根據由氣壓控制算法計算的輸出控制量，確定步進電機控制的轉向和調節步驟，然后調用步進電機驅動模塊程序進行調節。
adc模擬采樣模塊編程控制器需要采集輸出的動態參數。涂裝設備動態參數為輸出電壓，輸出電流，反饋電流，流量氣壓，霧化氣壓和總氣壓。還需要收集壓力傳感器供電電壓作為校正。電壓，因此有-收集7個通道的adc，并使用dma模式傳輸，噴粉涂裝設備，與主程序并行運行，以降低cpu使用率并提高實時性能。 adc使用定時器觸發器，涂裝設備每隔一段時間觸發一次adc轉換，具體取決于控制器設計的控制周期。 adc采樣的數據會波動，這將影響控制量的計算。因此，過采樣技術，adc采樣配置的采樣數據是12位，并且采樣數據被累加到16位采樣值中以避-個采樣。過度采樣誤差對反饋控制的影響。
靜電噴涂控制系統結構根據工業以太網分布式控制系統的特點，設計了靜電噴涂控制系統。靜電噴霧控制系統可分為三層：場控制層，通信協調層和遠程監測層。現場控制層由靜電噴霧控制單元和plc控制單元組成。每個靜電噴霧控制單元由靜電噴霧控制器和靜電噴槍組成。噴槍接口連接到致動器以形成控制回路，從而完成對涂裝設備槍電壓，槍電流，流速壓力和霧化壓力的控制。噴涂任務。 plc控制系統分為主從plc控制單元，完成裝配線上涂層工件的運動控制，自動噴槍攜帶往復機的運動控制和噴槍的距離調節。同時，主plc控制單元還需要完成工件形狀和傳動速度的檢測。通過向從涂裝設備plc控制單元發送運動同步信號，uv涂裝設備，將觸發同步信號發送到靜電噴涂控制柜，以協調噴涂操作的完成。
涂裝設備總體方案設計靜電噴涂控制柜結構所示。多個靜電噴霧控制單元和通信協調器形成靜電噴霧控制柜，并且可以根據實際生產線選擇控制器的數量。 rs48_5總線控制網絡用于靜電噴涂控制器與控制柜中的通信協調器之間的通信，通信協議使用modbus通信協議。由于rs-48_5總線可以實現多點雙向通信，并且根據基于rs-48_5總線的modbus通信協議編寫通信程序，因此可以以點對多的方式實現-的通信。系統需要利用rs-48_5點對多向通信特性來控制多個靜電噴涂控制器。
涂裝設備
涂裝設備成品率高。在凝固之前，如果工件需要改進和局部泄漏，可以重新噴涂兩次，直到滿足加工要求。成品率明顯高于傳統涂裝工藝。5)高復用率。該設備采用粉體回收系統，對過噴粉體進行收集、分離，再與新粉體混合。回收率可達98%以上。簡化操作。粉末噴涂工藝簡單，可通過預處理、粉末噴涂、固化等工藝完成。涂裝設備還簡化了傳統的多工序噴涂方法，操作方便。涂裝設備使用方便。粉末涂料可在室溫下穩定儲存，涂裝設備，無需季節性調整粘度或噴涂一段時間。溶劑揮發后干燥。只有通過加熱、烘烤、熔化和固化，才能形成光滑光亮的涂層，達到裝飾和防腐的目的。
涂裝設備應用的發展歷史和現狀
涂裝設備的---外研究開發歷史早可追溯到1938年。歐洲曾嘗試研究用金屬火焰噴涂的方法將聚乙烯粉末制成塑料粉末用于金屬零件的涂裝。在20世紀40年代中期，塑料粉末被用來涂覆物體表面。1952年，西德knapsk grieshein公司的gaimer成功地研究了流化床涂裝工藝。首先實現了涂料的干法涂裝，實現了熱塑性粉末的施工工業化。然而，由于這一過程的局限性，深圳涂裝設備，它在未來10年中沒有得到的發展。1963年，法國sames公司成功地研究了粉末靜電噴涂技術及相應的涂裝設備，并于1968年在歐洲正式用于工業生產。自此，粉末涂料真正進入了粉末涂料時代。-是1966年，美國頒布了第66條，開始---含有揮發性物質和污染空氣的溶劑型涂料。粉末涂料具有零揮發、無污染等優點，迅速-。粉末靜電噴涂技術廣泛應用于-的工件生產，隨著粉末靜電噴涂生產線的建立和相對配套設備的發展，工業大國也相繼引進了發展。
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