現(xiàn)代數(shù)控機(jī)床將引進(jìn)自適應(yīng)控制技術(shù)，根據(jù)切削條件的變化，自動(dòng)調(diào)節(jié)工作參數(shù)，使加工過程中能保持1佳工作狀態(tài)，從而得到較高的加工精度和較小的表面粗糙度，同時(shí)也能提高刀具的使用壽命和設(shè)備的生產(chǎn)效率。具有自診斷、自修復(fù)功能，數(shù)控車床加工廠家，在整個(gè)工作狀態(tài)中，系統(tǒng)---對(duì)cnc系統(tǒng)本身以及與其相連的各種設(shè)備進(jìn)行自診斷、檢查。一旦出現(xiàn)故障時(shí)，立即采用停車等措施，并進(jìn)行故障報(bào)警，提示發(fā)生故障的部位、原因等。
為實(shí)現(xiàn)上述目的，采取如下解決方法：
a.電機(jī)轉(zhuǎn)子與機(jī)床主軸采取特殊的裝配工藝，---機(jī)床主軸與電機(jī)轉(zhuǎn)子內(nèi)孔的連接剛度，能傳遞大的切削扭矩。
b.電主軸組裝配時(shí)采用較---級(jí)的高速動(dòng)平衡，降低主軸組的剩余不平衡量，大連數(shù)控車床，---主軸在高速回轉(zhuǎn)時(shí)的平穩(wěn)性。
電主軸系統(tǒng)的回轉(zhuǎn)精度
為---主軸組具有高的回轉(zhuǎn)精度，在電主軸系統(tǒng)中，主軸與電機(jī)轉(zhuǎn)子的連接、定子外套與主軸箱體的配合、主軸兩端與軸承組的配合等采取了以下一系列的工藝措施：
在電主軸裝配前先---主軸箱體孔的精度，孔的圓度、尺寸公差、前后軸承孔的同軸度都在要求的范圍內(nèi);主軸軸頸的徑向跳動(dòng)、前后軸頸的同軸度以及主軸端部的徑向跳動(dòng)和端面跳動(dòng)公差均控制在0.002mm之內(nèi)。
數(shù)控機(jī)床尺寸不穩(wěn)定的原因：
1、工件某一道工序加工有變化，其它各道工序尺寸準(zhǔn)確
故障原因：該程序段程序的參數(shù)是否合理，是否在預(yù)定的軌跡內(nèi)，編程格式是否符合說明書要求
解決方案：螺紋程序段時(shí)出現(xiàn)亂牙，螺距不對(duì)，則馬上聯(lián)想到加工螺紋的---配置(編碼器)和該功能的客觀因素。
2、加工圓弧效果不理想，尺寸不---
故障原因：振動(dòng)頻率的重疊導(dǎo)致共振；加工工藝;參數(shù)設(shè)置不合理，進(jìn)給速度過大，數(shù)控車床系統(tǒng)，使圓弧加工失步;絲桿間隙大引起的松動(dòng)或絲桿過緊引起的失步；同步帶磨損。
解決方案：找出產(chǎn)生共振的部件，數(shù)控車床選，改變其頻率，避免共振;考慮工件材料的加工工藝，合理編制程序;對(duì)于步進(jìn)電機(jī)，加工速率f不可設(shè)置過大
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