注射及液壓裝置的安全要求
1、定模座后板應有射膠防護裝置，-射嘴出現噴料時不會傷及到周圍的人。
2、安全門玻璃窗不能破損，防止熔料從模腔中飛濺出來。
3、液壓系統需配有過濾裝置， 需要-注塑培訓。
4、油箱內壁必須對外界污染進行防護和防腐，當工作介質溫度達80攝氏度時，防護層應均有效。
5、油溫不允許超過允許值，不能超過75℃，否則要檢查冷卻器，可能存在水路不通暢的情況并予以排除。
6、每半年需檢查液壓油質、油量，看油質是否變壞，油量是否足夠。
7、各個壓力表、電流表必須完好無損。
8、各油管接頭不能有漏油現象，油缸螺絲不能松動。
9、液壓安全系統除防護門液壓保護安全閥外，主要由系統安全閥實現，生產廠家已設置好允許值并且將其封閉，如果壓力值超過所設定的規定值，系統安全閥則開啟，嚴禁私自調整。
10、 安全閥---液壓系統壓力并保護操作者，防止膠管和鋼管的連接部位免受壓力過大所造成的損害；同時保護不受液壓系統出錯而帶來的損害。安全閥使液壓驅動裝置中的油泵受過載保護，任何情況下不允許調節系統安全閥。
注塑機螺桿斷裂原因分析與預防
螺桿斷裂溫度也有關系，但是很少，幾乎都是螺桿的本身材質韌性差， 或者使用久了，翻新螺桿！
原料粗糙，比如原料加入有gf【玻璃纖維】那種原料是費螺桿和機臺的！此原料流動性差，要求射速快！掌握不好，輕者火箭頭，和逆指環，重者斷裂螺桿為多節！螺桿斷裂是可以預防的，在使用原料添加gf中，如果停機超過3分鐘以上，開機擇要清洗料管里原料，使用pp粘性較大，清洗螺桿，防止分解原料包裹螺桿和火箭頭。
清洗時，周轉箱注塑機價格，轉速降低，使得原料在受熱旋轉充分融化，周轉箱高速注塑機，清洗螺桿對于針點式模具，不過的了，防止膠道粘貼于靜模板上，使用熱料在開機生產！
在工單滿停機，做好工作，量產產品已夠，停機-清洗螺桿，讓螺桿的殘余原料全部排出去，再使用pp或者清洗螺桿的原料。
工藝問題，背壓和螺桿斷裂也有關系！背壓壓力過大，加料時，螺桿后作力增大，也可以使螺桿斷裂！
射膠終點不能位零，尤其是帶有高速射出機【蓄壓氣】射出很容易損傷火箭頭！射出殘量要控制好。記住，關鍵的，再手動射出必須把保壓時間調為零，防止射膠終點為零！
成型溫度，要控制好。在開機時，注意要后松退再射出，合肥周轉箱注塑機，因為在沒有松退時，火箭頭處有原料包裹，如果直接洗料或者射出，可直接造成火箭頭斷，逆指環，記住先后松退再射出，使火箭頭的原料與火箭頭相分離開��！
記住不管使用什么原料，停機不生產，一定要把殘余的原料全都排出去，做周轉箱注塑機，為下一次生產做好準備！
精密注塑技術的“精密”之處到底在哪里？
相比傳統的注塑成型設備，精密注塑機真正實行了對于制品的控制和精密生產。那么，精密注塑技術的“精密”之處體現在哪里？
精密注塑的塑化裝置
精密注塑的塑化裝置是提高塑化、注塑重復精度和制品內在等三方面的關鍵部件。目前，該裝置主要向實現高速、高壓和快速應答的目標發展。
1、高速的注塑塑化裝置
實現高速的注塑塑化是精密注塑機的一個重要特征。一般，高速注塑的速度可以達到300～1000mm/s，有些注塑設備甚至達到2000mm/s。對于注塑速度不超過500mm/s的注塑加工過程，可選用-式同軸裝置同時完成注塑和塑化，而當注塑速度超過500mm/s時，采用-式同軸裝置很難達到所要求的注塑精度及塑化，主要是由于該種裝置容易在高速注塑時使已塑化的熔融料倒流，從而導致計量不準和熔融料的劣化。
為解決這一難題，根據精密高速注塑的特征，可采用“imc”式的注塑塑化裝置，即把傳統的-式同軸裝置分拆為注塑和塑化兩個互相聯系且功能各自獨立的裝置，塑化部分由擠出螺桿完成，而注塑部分則由注塑柱塞完成，這樣由于注塑柱塞與注塑機筒內壁之間的配合間隙遠小于注塑螺桿與注塑機筒內壁/止回環之間的間隙，有效避免了注塑柱塞在高速注塑時可能引發的熔融料倒流的現象，而且獨立塑化完全不受成型周期的---，-地提高了塑化和塑化能力。
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