博鴻復合材料——雙面膠模切
雙面膠模切流程一般包括以下五個步驟：
取模切削加工刀模
制作過程中，配料完成后，我們需要拿刀來裝刀，然后，首先拿刀來裝刀的時候，我們要按照圖紙，料號來拿刀。取刀的過程我們切記要正確比對料號、刀具號碼，這樣取刀才正確，不能只按產品形狀取刀。在大型模切廠里，有太多形狀相似的產品刀具，同時同一產品使用的刀具又有新舊幾套，一旦領錯，等到加工后再發現，則已造成大量材料浪費。
固定模切削加工刀模
拿到之后，我們需要把拿到的刀模固定在模切機的模板上。安裝時我們要嚴格執行工作指導書確認，了解模具是下沖切還是上沖切。如上下沖切模需固定在下模板上方，如下沖切模需固定在上模板上方。我們通常用較高、較薄的雙面膠來固定，以便固定。選用雙面膠時，切記要選用粘度高、穩定性好的雙面膠，以免刀模在沖切時脫落。
博鴻復合材料——雙面膠模切
固定刀模上的角度調節
當固定刀模時，不僅要固定好刀具，而且在固定的過程中還必須-刀模與機臺走料方向的垂直度，-沖切模具與走料帶的垂直度。
模具切削加工中墊板的固定
模具安裝完畢后，需要安裝墊板。襯墊的主要作用是保護刀刃與模板直接接觸，減少刀具損傷，提高刀具壽命。襯墊板一般是1 mm左右厚度的 pvc板或 pe隔熱板。襯墊一般使用面積要大于刀具底板四邊各5 mm以上為宜。襯墊與模板之間采用走料方向一側固定為宜。
有些模切師傅習慣于開刀時墊兩塊墊板，主要是為了便于調整。
第五，模切機壓力的調節
這種調壓方式主要是指對模切模座-的調整。刀具安裝完畢后，我們需要進行模座調整的試壓試驗，檢查模具能否有效地沖切材料。調壓過程中，不能直接進行單動或聯動沖切，必須將設備調到手動檔位，以便測試調整。在模具調整到當前行程時，模座仍無法對材料進行有效沖壓，應進行壓力調整再測試。如果模調整到行程時已沖切到下模，說明模壓過深，應降低壓力再進行試驗。
博鴻復合材料模切加工——雙面膠模切
沖切后產品的尺寸---
1、刀模尺寸超公差即產品圖紙尺寸與模具實際尺寸存在偏差，像這種情況重新做圖紙尺寸一般做負工差，重新開刀模；
2、產品與實物對貼尺寸有沖突，模切沖型前，做實配即重新配圖；
3、模具的磨損或損壞導致變形；這種情況大多是保養不夠，模具超時間使用，人為操作不當引起。
解決方法：定期檢查維護模具，揭陽雙面膠模切，確認使用模具壽命，-時重新做模具。
4、材料加工時變形或加工后變形，泡棉類，或者比較軟的材質在加工時因拉力使其變形，加工時擠壓導致收縮，成型后伸展，造成外型尺寸變大，內框尺寸變小。
解決方法：對不同材料進行分析，根據材質特點進行適當擴大或縮小尺寸。
廣州博鴻復合材料有限公司——雙面膠模切
二、套位偏差---，形成大小邊
材料分切時，-是底部輔助料，切邊不整齊，如果靠邊位作為定位會產生偏移問題，掌握分條時的張力問題，量化測量，如果雙面膠偏移，會影響多次復合而導致產品的大小邊，對料頭和料尾或打皺位多注意，接頭不平整作區分。
三、產品有毛絲、批鋒、發白
1、模具刀鋒磨損或變型，應注意定期檢查維護刀模刀鋒，變型或磨損等問題，具體規劃好時間、人員、維護；
2、紙類，膠類有毛絲，材質除外，沖切不-或墊刀時不-、排廢方法不對而產生的原因。
解決方法：沖切前進行首檢確認，沖切不-或墊刀不-可以作適當調整，多用幾種排廢方法進行對比，找出解決方案。
博鴻復合材料——雙面膠模切
模切加工過程中，常常會遇到一系列大小問題，不但會降低生產效率還會影響產品。下面整理在模切加工生產中所遇到的常見問題進行講解，以便各位在實際生產中能得到預防。
一、模切時刃口不光滑、起毛
產生這種現象的主要原因與鋼i刀的和模切壓力有關，雙面膠模切廠家，因防震材料對不同的產品需要不同的厚度和不同的形狀進行組合才能得到資源的-分配，雙面膠模切成型，此時就需要模切加工對其進行改造，將整塊的防震原材料進行切割、沖壓等模切加工工藝。
博鴻復合材料——雙面膠模切
二、爆線(暗線)
爆線是指產品在模切加工或成品折疊時，板受模切壓力過大，超過了板纖維的承受范圍，eva雙面膠模切，使加工處板纖維斷裂或部分斷裂。”暗線”是指不應有的加工線。這是模切加工中經常出現的問題，尤其是在天氣干燥的情況下，經常發生。
三、壓痕線跑位
不飽滿壓痕鋼線在模切壓力的作用下出現扭動會導致壓痕線跑位；模切壓力不足會導致壓痕不飽滿。分別采用更換模切版和加大模切壓力的方法可---此問題。
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