以電動機為基礎的電氣傳動技術誕生于十九世紀初，迄今已有近200年的歷史，它已經成為包括鍛壓機床在內的各種機械裝備的主要傳動方式。
電氣傳動分直流和交流兩大類。由于直流傳動具有-的調速性能，直到上世紀上半葉，可調傳動均采用直流電動機，而占電氣傳動總量80%以上的一般傳動則采用交流電動機，壓力機，不能調速，開式壓力機，絕大部分鍛壓機械都屬于這一類。“直-速，曲柄壓力機，交流不調速”形成了一種普遍的格局。盡管直-速有許多-性，但由于采用機械換向，存在有換向器壽命低、換向火花、造價-問題，電機容量和速度以及應用場合均收到一定-，例如，雙點壓力機，其-容量-速度積僅為106kw.rpm。
沖壓自動化生產工藝
在傳統的沖壓生產線中，前后設備間板料的搬運靠人工手動取放。隨著生產節拍的不斷提升，手工取放料不但無法滿足高節拍的需求，還帶來了安全-。由于人員-于取放料速度的提升，忽視了設備運動的危害，經常出現設備壓到人手致傷致殘的事故。因此，代-工操作的機械手自動化生產線應運而生。
自動化生產，即采用設備代-工實現前后壓力機間的板材運送。不但避免了人員-的風險，還提升了35%左右的生產效率。2005年之后，國內汽車生產企業沖壓零件的自動化生產技術，如雨后春筍般涌現，開啟了沖壓自動化生產的大幕。
占用空間減少
縮小設備尺寸則可降低廠房、基礎等設施的投資。
降低拉延速度
拉延速度低，減少了對模具的沖擊，模具壽命提高且模具成本降低。
節約能源
可設定曲線
伺服壓力機可根據不同情況設定不同的曲線。
節拍提升
橫桿式雙臂傳輸高速線節拍為10～15spm，如果采用伺服壓力機高速線節拍可以提升到18spm。
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