電子線束是用電子控制輸入與輸出的導線。
電子線束制作流程：
1.裁線:查看電線的標準類型是不是正確；尺度是不是符合需求
2.剝外皮:查看剝皮口是不是平齊，汽車線束加工，不能剝傷芯線、編組絲等，剝皮尺度是不是正確.
3.編組處置:修剪尺度是不是正確，修剪是不是平齊，修剪編組時不能傷到芯線.
4.剝內(nèi)皮:查看剝皮口是不是平齊；剝皮尺度是不是正確；有無剝傷芯線，斷銅絲；半剝時絕緣體不能掉落.
5.套縮短管:查看縮短管尺度、類型是不是正確.
6.準備焊錫:查看錫爐的溫度是不是正確；準備焊錫前是不是將芯線銅絲整理好，電腦線束加工，是不是有分叉、曲折、打折等表象；準備焊錫后是不是有銅絲分叉、大頭、銅絲不齊及燙壞絕緣皮等表象.
7.焊錫:查看電烙鐵的溫度是不是正確；不能燙壞絕緣皮，錫點應潤滑、無錫尖，不行假焊、虛焊.
8.端子壓著:承認端子、電線的標準是不是正確；端子壓著有無喇叭口、歪斜、絕緣皮和芯線顯露是不是過長或過短.
9.端子刺進:查看連接器、端子類型是不是正確；端子有無損傷、變形等表象；端子有無漏插、錯插、刺進不-等表象.
10.排線壓接:查看連接器的類型是不是正確；排線的方向是不是正確；芯線是不是破損、露銅、燙壞；壓接是不是-.
11.吹縮短管:縮短管縮短是不是杰出，不能燙壞絕緣皮.
12.拼裝外殼:外殼是不是裝錯、有無劃傷、毛邊等-，有無漏裝部件，螺絲有無擰毛、氧化、變色、松動等-，拼裝后無符合-；如外殼是有方向的，那么一定要依照需求拼裝。
13.貼標簽:查看標簽的內(nèi)容是不是正確、明晰、無斷字表象；標簽的尺度是不是正確；標簽是不是臟污、破損；標簽張貼的方位是不是正確.
14.打扎帶:查看扎帶的標準、色彩、方位是不是正確；無開裂、松動表象.
15.注塑成型:查看模具上是不是有臟污，成型部位是不是有缺料、氣泡、粘接-、硬化-等
節(jié)氣門自適應
在打開點火開關且不起動發(fā)動機時，通過自適應，發(fā)動機ecu“學習”節(jié)氣門各不同的位置，這些位置參數(shù)即可存入發(fā)動機ecu。節(jié)氣門位置由2個節(jié)氣門驅動裝置來反饋，線束加工，拆裝或更換節(jié)氣門控制單元j-338或發(fā)動機ecu，或發(fā)動機控制單元供電中斷時，必須進行自適應，節(jié)氣門控制單元的自適應如下：
打開點火開關6s以上，但不-起動機和加速踏板。且發(fā)動機控制單元識別出“學習需要”時，自適應自動完成(自適應的完成是看不出來的)。當存儲的角度傳感器電壓值與實際測得的值在某一公差范圍內(nèi)容不一致時，線束加工廠，才能識別出“學習需要”。
車用微處理器不斷升級換代
隨著汽車電子占整車比重不斷提高，mcu微控制單元在汽車領域的應用將超過家電和通訊領域使用的數(shù)量，成為很大的mcu應用領域。
大量數(shù)據(jù)的快速交換、高-性及廉價性是對汽車電子網(wǎng)絡系統(tǒng)的要求。汽車內(nèi)部網(wǎng)絡的構成主要依靠總線傳輸技術，其優(yōu)點為：減少線束的數(shù)量和線束的容積，可提高電子系統(tǒng)的-性和可維護性；采用通用傳感器達到數(shù)據(jù)共享的目的；通過系統(tǒng)軟件實現(xiàn)系統(tǒng)功能的變化，以-系統(tǒng)的靈活性等。
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