主鹽濃度過低
對于氯化甲鍍鋅、光亮酸銅、鍍鎳等簡單鹽電鍍，當(dāng)主鹽濃度過低時，鍍層易燒焦。原因是：1主鹽濃度過低時，陰極界面液層中主鹽濃度本身很低，電流稍大，放電后即缺乏金屬離子，h+易乘機放電；2鍍液本體的主鹽濃度低，擴散與電遷移速度都下降，陰極界面液層中金屬離子的補充速度也低，電鍍銅，濃差極化過大。
配合物電鍍則較復(fù)雜。若單獨提高主鹽濃度，則配合比變小，陰極電化學(xué)極化不足。在保持配合比不變的前提下，要提高主鹽濃度，配位劑濃度應(yīng)按比例提高，即鍍液應(yīng)濃，但這受多種因素制約，鍍液濃度不可隨意提高。
赫爾槽試驗時，若認為主鹽濃度過低，可補加后再試驗，使燒焦區(qū)在其他條件相同的情況下，達到或接近新配液的試片燒焦范圍。
簡單鹽電鍍
1 ph 高時，陰極界面液層中h+濃度本身就低，量不大的h+還原即會使ph 升高至產(chǎn)生燒焦的值。
2 鍍液本體的h+濃度低時，h+向陰極界面液層的擴散、電遷移速度也低，來不及補充陰極界面液層中h+的消耗，其ph 上升更快，也加劇燒焦。
電鍍鋅絲出光鍍后應(yīng)進行出光處理。鈍化需除氫的零件應(yīng)在除氫后再進行鈍化，鈍化前應(yīng)用1%h2so4或1%---活化5~15s。利用電解設(shè)備將低碳鋼絲經(jīng)過除油、酸洗后放入成分為鋅鹽的溶液中，并連接電解設(shè)備的負極。
在工件的對面放置鋅板連接在電解設(shè)備的正極，接通電源，電鍍金，利用電流從正極向負極的定向移動，就會在低碳鋼絲表面沉積一層鋅。電鍍鋅絲利用的是電解，在制件表面形成均勻、致密、結(jié)合-的金屬或合金沉積層的過程。
電流密度對電鍍鋅絲的外觀和耐蝕都有重要的影響。采用高電流密度進行電鍍，其電鍍層的腐蝕電位隨電流密度的增大而提高，腐蝕速率降低，耐蝕性增強。電流密度是影響電鍍鋅絲的的。
目前，在沿海地區(qū)大多是綜合
電鍍生產(chǎn)中，容易影響連續(xù)生產(chǎn)的因素很多，如有時生產(chǎn)安排不合理，毛坯脫節(jié);輔材料供應(yīng)中斷;工藝故障或設(shè)備故障;供水、供電、供氣不正常;員工安排不當(dāng)或勞動力不足等都會影響生產(chǎn)。
-生產(chǎn)過程的計劃性生產(chǎn)過程按計劃進行是指生產(chǎn)中應(yīng)按工藝要求嚴格按比例有計劃地配套，才能使整個生產(chǎn)有序地連續(xù)運行，達到設(shè)備不空位，工件不積壓，人員不余缺，-正常生產(chǎn)。如果設(shè)備能力不協(xié)調(diào)，工藝安排不合理，人員設(shè)置不當(dāng)，都會隨時造成生產(chǎn)計劃的比例失調(diào)。因此，生產(chǎn)過程必須計劃管理，才能-產(chǎn)品從毛坯投入生產(chǎn)到電鍍成品完成，能按質(zhì)、按量、按時地有規(guī)律、有步驟正常運行，即每一工序定時、定量進出槽，每一生產(chǎn)周期能正常出產(chǎn)品，每班、每天、每周、每月按生產(chǎn)計劃正常運轉(zhuǎn)，原、輔材料能定時添加(-是各種電鍍添加劑)，鍍液定期凈化處理，設(shè)備定期檢查及維護等。
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