化學拋光是通過拋光溶液對工件微觀凹凸表面的膜層形成及溶解速率不同而達到拋光的目的。為了使拋光過程中對鋁合金的溶解速率小，需要膜層的形成速率大于溶解速率，這一目的是通過提高拋光溶液的黏度及溶液中的氧化劑或其他成膜添加劑達到的。關于化學拋光的原理并無一個威的解釋，目前有兩種觀點。......................................
鎂鋁合金：跟鋁鎂合金不是一回事，是更為輕量化的選擇
熟悉筆記本的朋友都知道筆記本外殼還有一種鎂鋁合金。不要以為這是廠商寫錯了，其實將兩種元素的位置換了一下，產品的成分就完全不同了。前面提到的鋁鎂合金中，鋁元素占據優勢，以此類推鎂鋁合金中自然是鎂元素做主角。事實確實是這樣的，鎂鋁合金中鎂的含量-90%，剩下的10%得成分中，還有9%的鋁和1%的鋅，保溫杯圓盤拋光機，剩下的錳、硅、鐵等元素的含量幾乎可以忽略不計。
劃痕 產生原因 勻或混有大顆粒機械雜質 2.工房環境不潔凈 3.拋光材料(拋光膠或聚胺脂及粘貼膠等)不潔 4.擦布不潔及---者帶入灰塵 5.精細磨-劃痕未拋掉或清洗不--- 6.檢查光圈工件或樣板不干凈、方法不當 7.拋光材料(拋光膠或聚胺脂)偏硬、使用時間長表面起硬殼或邊沿有干硬堆積物 8.拋光模與鏡盤不吻合 9。輔助工序下盤、清洗、周轉、保護漆未干等造成 。
克服方法 1.選用粒度平均和與玻璃材料對應拋光粉 2.做好“5s”工作 3.保管好所需用品 4.擦布清洗保管及---者穿著好工作服和帽子 5.應自檢6.準確使用樣板 7.選用合適拋光材料(拋光膠或聚胺脂)，周期更換，對改或修刮拋光模 8.對改或修刮、重新制作拋光模 9.按各輔助工序---規程加工 。
麻點： 產生原因 1.精細磨、拋光時間不夠 2.精細磨面立不平均或中間與邊沿相差大 3.有粗劃痕拋斷后的殘跡 4.方形或長方形細磨后塌角 5.零件在鏡盤上因為加工造成走動 6.精細磨面形誤差太大，尤其是偏高，易造成邊沿拋光不充分 7. 拋光模加工時間過長或拋光液使用時間長而影響拋光效率) 。
克服方法 1.精細磨應除去上道粗砂眼，圓盤拋光機， 拋光時間應足夠 2.精細磨光圈匹配得當，應從邊沿向中間加工 3.發現后應作出標識單獨擺放或重拋 4.用開槽平模細模、添加砂要平均 5.選用適當的粘結膠，控制工序溫度和鏡盤乍寒乍熱， 粘結膠厚度應符合尺度6.精細磨各道光圈匹配應嚴格按工藝---指導卡--- 7.更換拋光皮及拋光液的各項指標(比重、ph值等)周期性治理 。
印跡 1.拋光模與鏡盤吻合不好泛起油斑痕跡 2.玻璃化學不亂性欠好 3.水珠、拋光液、口水沫等未及時擦洗潔凈 。
印子多產生于化學不亂性較差的玻璃，添加劑的作用主要是在不亂拋光液ph值的同時也增加了鏡片表面殘留的一些憎水性物質，增強鏡片的耐水性.除添加劑外還應盡量減少加工過程中熱量的產出 。
克服方法 1.選用合適的拋光膠，修刮或對改(聚胺脂)拋光模使之吻合 2.拋光中發生的印跡能夠選用恰當的添加劑;而完工后發生的印跡能夠維護漆 3.避免對著工件講話，如下盤擦不干，水杯圓盤拋光機，應擦凈，對化學不亂性不好玻璃還應烘干 。
光圈變形 ：1.粘結膠粘結力不適 2.光圈未不亂既下盤 3.剛性盤加工時，剛盤使用時間較長未檢測(沉孔臟或變形) 4.剛性盤加工時被加工工件外圓偏大，上盤方法不當等
克服方法 1.光圈變形主要發生在較薄的零件或不規則的零件，應采用適當的上盤方法 2.應按工件大小給予一定的光圈不亂時間 3.剛盤按期進行檢測和修正 4.嚴格按工藝和上盤---規程加工 。
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