首先，膠水不會凝固。
可能的原因:固化劑太少或太多(比例差異很大)，a膠保存時間長，或使用前未混合或混合不均勻。
---，不管固化后的膠水是否柔軟，固化環氧樹脂價格，固化后都應該處于堅硬狀態。
可能的原因:膠水比例不正確。如果重量比不成比例或偏差較大(如果有更多或更少的固化劑，可能會出現這種問題)，膠a的儲存時間比混合前長，或者混合不均勻。
第三，有些膠水可以固化，有些膠水不能固化或不能完全固化。
可能的原因:混合不均勻，膠水a存放時間長，沒有攪拌或攪拌不均勻。
四、固化后，膠水表面很不平整或有許多氣泡。
可能的原因:固化過快，加熱固化溫度過高，接近或超過注膠操作時間。
5.凝固的膠水表面油膩。
可能的原因:灌膠過程中水分太濕，膠水a存放時間較長，使用前不會攪拌或混合不均勻。
環氧樹脂的粘度對溫度非常敏感，溫度的微小變化會引起粘度的---變化。當wgkq使用環氧樹脂膠時，這種---非常重要。雙酚a環氧樹脂由不同聚合度的同系化合物組成。所以它沒有明確的熔點，只有一個熔點范圍，叫做軟化點。固體雙酚a環氧樹脂的軟化點和熔體粘度在粉末涂料和其他應用中非常重要。軟化點和熔體粘度由平均相對分子和相對分子分布控制。隨著溫度的升高，熔體粘度迅速下降。顯然，粘度和軟化點在一定程度上反映了平均相對分子和相對分子分布。(5)氯含量雙酚a環氧樹脂中的氯通常以三種形式存在，即活性氯(易皂化氯)、非活性氯和無機氯。前兩種是有機氯。它們的形成及其對樹脂性能的影響已在關于環氧樹脂非均相端基的章節中介紹。無機氯主要是合成樹脂時縮合反應產生的大量---。盡管鹽是通過水洗去除的，但痕量的---可能仍然存在。無機氯對室溫電性能的影響非常明顯，必須加以---。無機氯的含量通常用于測量后處理過程。用有機氯的含量來衡量樹脂的合成反應。(6)雜質含量在生產過程中不可避免地會在樹脂中留下少量雜質，如水、、---、游離酚、等高沸點物質。這些雜質對環氧樹脂固化物的電性能、顏色、耐儲存性和性能有很大影響。盡管在環氧樹脂生產zui后，南通固化環氧樹脂，水和溶劑在高溫真空脫溶和除水過程中已被去除，固化環氧樹脂加工，但總會或多或少地留下痕跡。在儲存過程中，樹脂會吸收水分并增加含水量。高分子量樹脂更為---。水和在固化過程中會揮發，導致發泡，影響固化產品的。游離酚是雙酚a的酚---或---封端的中間體化合物，在合成反應中沒有加入到中，而是留在樹脂中。通常由于的過量，殘留的游離酚含量很小。游離酚對固化反應有明顯影響。雜質含量是影響產品的一個重要因素，固化環氧樹脂批發，不容忽視。
在某些應用中，需要知道環氧樹脂的---含量來控制固化過程。仲---在環氧樹脂與金屬的結合中起著重要的作用。仲---也是環氧樹脂的活性反應點，在聚合物改性、擴鏈和交聯中起著重要作用。---含量通常用---當量表示——定義為含1摩爾---的樹脂的(g)，單位為克/摩爾。羥值-定義為100克環氧樹脂中的---數量，單位為摩爾/100克。從分子結構來看，當平均相對分子量為m的雙酚a環氧樹脂的平均聚合度為n時，該樹脂具有n個---。因此，平均相對分子可以通過---含量粗略估計。它們之間的關系(理論值)如下:[羥值]=(n/m)×100n=(m-340)/284∴[羥值]=0.352-(120/m)[環氧值]=(2/m)×100∴[羥值]=0.352-0.60×[環氧值](4)粘度和軟化點是調配環氧樹脂膠液時非常重要的性能，對操作性、消泡等有很大影響。當用作鑄造和灌封材料、液體粘合劑、液體涂料、預浸料等時，粘度是一個關鍵性能。液體雙酚a型環氧樹脂本身的粘度和具有一定濃度的固體雙酚a型環氧樹脂的溶液的粘度都隨著平均相對分子的增加而增加，并且隨著相對分子分布(即分散性)的降低而降低。例如，工業生產中平均相對分子---的雙酚a型環氧樹脂(環氧當量==l90，其中n=0的組分占87% ~ 88%)的粘度為10 ~ 143帕·秒，而不含高相對分子組分的環氧樹脂純化后的粘度僅為3帕·秒
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