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1.形狀比較復(fù)雜的模具，在粗加工以后即進(jìn)行熱處理，然后進(jìn)行精加工，才能-熱處理時變形量小，對于精密模具，變形應(yīng)小于0.05%。
2.塑料模型腔表面要求十分嚴(yán)格，因此在淬火加熱過程中要-型腔表面不氧化、不脫碳、不侵蝕、不過熱等。應(yīng)在保護(hù)氣氛爐中或在嚴(yán)格脫氧后的鹽浴爐中加熱，若采用普通箱式電阻爐加熱，應(yīng)在模腔面上涂保護(hù)劑，臨邑不銹鋼熱處理，同時要控制加熱速度，冷卻時應(yīng)選擇比較緩和的冷卻介質(zhì)，控制冷卻速度，以避免在淬火過程中產(chǎn)生變形、開裂而報廢。一般以熱浴淬火為佳，也可采用預(yù)冷淬火的方式。
3.淬火后應(yīng)及時回火，回火溫度要高于模具的工作溫度，回火時間應(yīng)充分，長短視模具材料和斷面尺寸而定，但至少要在40～60min以上。
托輥軸承零件在淬火冷卻過程中因內(nèi)應(yīng)力所形成的裂紋稱淬火裂紋。造成這種裂紋的原因有：由于淬火加熱溫度過高或冷卻太急，熱應(yīng)力和金屬體積變化時的組織應(yīng)力大于鋼材的抗斷裂強度；工作表面的原有缺陷如表面微細(xì)裂紋或劃痕或是鋼材內(nèi)部缺陷如夾渣、---的非金屬夾雜物、白點、縮孔殘余等在淬火時形成應(yīng)力集中；---的表面脫碳和碳化物偏析；零件淬火后回火不足或未及時回火；前面工序造成的冷沖應(yīng)力過大、鍛造折疊、深的車削刀痕、油溝尖銳棱角等。總之，造成淬火裂紋的原因可能是上述因素的一種或多種，內(nèi)應(yīng)力的存在是形成淬火裂紋的主要原因。淬火裂紋深而細(xì)長，不銹鋼熱處理工藝，斷口平直，破斷面無氧化色。它在軸承套圈上往往是縱向的平直裂紋或環(huán)形開裂；在軸承鋼球上的形狀有s形、t形或環(huán)型。淬火裂紋的組織特征是裂紋兩側(cè)無脫碳現(xiàn)象，明顯區(qū)別與鍛造裂紋和材料裂紋。
氣體滲碳是將模板置于含碳原子的氣體介質(zhì)中，410不銹鋼熱處理工藝，在一定溫度下保溫一段時間，使碳原子滲入模板表面，以改變鋼表面模板表面的化學(xué)成分、組織和性能。氣體滲碳工藝包括分解、吸收和擴(kuò)散三個過程。滲碳時，首先是鋼表面與氣體介質(zhì)相互作用，不銹鋼熱處理加工，在氣相和金屬表面吸收活性碳原子，同時依靠原子的擴(kuò)散速度及其形式向金屬內(nèi)部擴(kuò)散，擴(kuò)散速度的大小取決于濃度的差別和原子的熱運動。隨著吸收增加和擴(kuò)散的深入，模板表面達(dá)到過共析和共析成分的含碳量，隨后將模板進(jìn)行淬火和低溫回火，可在模板表面獲得高硬度、高強度和高耐磨性的滲碳層。
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