金屬加工切削液可分為純油性切削液和水溶性切削液兩種。
金屬加工液應具有如下作用：
1、 ---加工表面，提高表面光潔度；
2、 提高加工件尺寸的精密度；
3、 延長切削工具的壽命；
4、 ---排除切削屑末，洗凈加工面；
5、 防止加工件腐蝕或生銹；
6、 提高切削加工效率；
7、 ---冷卻加工件表面和加工刀具。要求有---的邊界潤滑性能，而需由極1好的極壓性.
油基切削液的潤滑性能較好，昆山切削液，冷卻效果較差。水基切削液與油基切削液相比潤滑性能相對較差，冷卻效果較好。慢速切削要求切削液的潤滑性要強，一般來說，切削速度低于30m/min時使用切削油。
含有極壓添加劑的切削油，不論對任何材料的切削加工，水溶性切削液，當切削速度不超過60m/min時都是有效的。在高速切削時，由于---量大，油基切削液的傳熱效果差，防銹切削液，會使切削區的溫度過高，導致切削油產生煙霧、起火等現象，并且由于工件溫度過高產生熱變形，影響工件加工精度，故多用水基切削液。
根據工件材料的性質選用切削液切削塑性材料時需用切削液。切削鑄鐵、黃銅等脆性材料時，一般不用切削液，以免崩碎切屑黏附在機床的運動部件上。加工高強度鋼、高溫合金等難加工材料時，切削液廠，由于切削加工處于極壓潤滑摩擦狀態，故應選用含極壓添加劑的切削液。切削有色金屬和銅、鋁合金時，為了得到較高的表面和精度，可采用10％～20％的乳液化、---或---與礦物油的混合物。但不能用含硫的切削液，因硫對有色金屬有腐蝕作用。切削鎂合金時，不能用水溶液，以免燃燒。
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