分流組合模設計時應考慮以下幾點：
(1)擠壓比λ。 在組合模擠壓過程中，金屬流動經過二次激烈變形，阻力很大。因此，擠壓比λ要選擇合適，否則影響焊合。
(2)分流比k。指分流孔面積與制品斷面積之比，其值的大小直接影響到擠壓阻力大小、制品的成形和焊合。k值越小，擠壓變形阻力越大，這對模具和擠壓生產都是不利的。擠壓管材時k為5～10，擠壓型材時k為10～30。
(3)分流孔。它的形狀、大小和排列方式等影響到擠壓制品的、擠壓力和模具的壽命。分流孔的數目有2孔、3孔及多孔，主要根據產品的形狀、斷面大小、一次擠壓的根數和不同的擠壓條件確定。
(4)分流橋。結構如圖8所示，它直接影響擠壓金屬的流動快慢、焊合、擠壓力大小和模具強度等。分流橋寬度b一般比型材空腔寬度大3～10mm。分流橋的截面多采用矩形倒角或近似水滴形截面。
(5)模芯(舌頭)。結構形式有錐形、錐臺形和凸臺形3類，如圖9所示
(6)焊合室。焊合室的高度、形狀和入口形式均影響焊合和擠壓阻力的大小。焊合室的高度一般以擠壓筒內徑而定。焊合室形狀一般為蝶形。
(7)模孔尺寸。在設計時，主要考慮金屬冷卻后的收縮量、型材模孔尺寸確定與用平模擠壓型材時的相同。
(8)工作帶長度l1。確定工作帶尺寸時必須遵循的原則(圖10)是：分流橋底入料困難處工作帶長度為成品厚度的兩倍，即2s(s為型材壁厚)；分流孔處工作帶長度一般為2s+1mm，也可根據型材壁厚及分流孔的通位長度e的變化確定工作帶的長度。設計要求圖與實心型材模的設計基本相同；模芯工作帶應比模孔工作帶長1mm。
擠壓內襯外套
鋁型材有一個普遍的問題讓一些廠家頭疼，這里雨晗小編給您分析一下這個原因：
鋁型材截面本身就千變萬化，并且鋁擠壓行業發展到今天，鋁合金具有重量輕，強度好等重要優點，目前已經有許多行業采用鋁型材來代替原有材料。由于部分型材的特殊導致模具由于型材截面特殊，設計和制作難度較大。如果還是使用采用常規的擠壓方法往往難于達到擠壓內襯外套額定產量，濱州擠壓內襯外套，必須采用特殊工藝，嚴格控制各項生產工藝參數才能正常進行生產。并且有的模具由于本身型材截面的特殊或模具本身的問題，而導致擠壓內襯外套不能擠壓到額定產量，鋁擠壓內襯外套廠家報價，這就需要銷售人員在接單時與技術部門和模具廠進行充分溝通。同時模具設計制作部門需要不斷優化模具設計技術，提高模具制作精度，提高模具。
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承受高溫高壓下的高摩擦作用。鋁合金在擠壓時的主要特點之一是極易與工模具表面產生“粘結”作用，即在高溫高壓作用下，合金中的v、fe、si等溶質原子滲透到工模具表面層而產生焊合作用，在與高溫金屬直接接觸的擠壓筒內套、穿孔針和模子等的表面粘附一層金屬。在高溫高壓作用下，這些粘附的金屬層不斷形成，又不斷被破壞，經多次反復磨損，而引起工模具失效。
承受局部應力集中的作用。由于新產品形狀比較復雜，相應的模具和工具(如扁擠壓筒、軸、舌模和平面分流組合模等)的形狀和結構也比較復雜，因而在高溫高壓下容易產生局部的應力集中，擠壓內襯外套生產公司，從而引起局部變形或局部壓塌。
總之，在穿孔或擠壓時，擠壓內襯外套的工作條件是十分-的，引起其變形和損壞的因素也是錯綜復雜的。因此，在設計時應盡可能考慮各種不利因素的影響，選擇合理的結構，進行-的強度校核，規定合理的加工工藝和熱處理工藝，選擇合適的材料
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