班前：
1、擦凈機(jī)床外露導(dǎo)軌 面及滑動(dòng)面的塵 土并加油；
2、按規(guī)定潤滑各部位；
3、檢查各手柄位置；
4、空車試運(yùn)轉(zhuǎn)。
班中：
1、嚴(yán)格遵守操作規(guī)程；
2、操作中隨時(shí)注意機(jī)床運(yùn)轉(zhuǎn)情況，有異常及時(shí)處理。
班后：
1、將鐵屑全部清掃干凈；
2、擦凈機(jī)床各部位；
3、部件歸位。
周末：
1、擦拭機(jī)床各部位，保持漆見---鐵見光；
2、檢查緊固件無松動(dòng)；
3、檢查清洗毛線及毛氈；
4、潤滑各部件。
電氣系統(tǒng)故障的診斷
對(duì)于數(shù)控車床的電氣系統(tǒng)的故障，其調(diào)查、分析與診斷故障的過程，也就是故障的排除過程，因此其故障診斷的方法就-重要。下面簡單介紹一些常用的診斷方法。
1、直觀法。主要采用目測、手摸、通電等方法。
維修人員在故障診斷時(shí)首先使用的方法是直觀檢查法。
首先要咨詢，向出現(xiàn)故障的現(xiàn)場人員詳細(xì)咨詢故障產(chǎn)生的經(jīng)過、故障現(xiàn)象和故障后果，而且要在整個(gè)的分析、判斷過程中多次詢問；
第二是認(rèn)真檢查，依據(jù)故障診斷原則從外向內(nèi)逐步進(jìn)行---。整體檢查機(jī)床各電控裝置如潤滑裝置、數(shù)控系統(tǒng)、溫控裝置等有無報(bào)警指示，各部分工作狀態(tài)是否處于正常狀態(tài)比如機(jī)械手位置、主軸狀態(tài)、各坐標(biāo)軸位置、刀庫等，機(jī)床局部要觀察電路板上是否有短路、斷路，電路板元器件及線路是否有裂痕等現(xiàn)象，芯片是否接觸---等現(xiàn)象，對(duì)維修過的電路板，更要檢查有無缺件、錯(cuò)件及斷線等情況；
第三是觸摸，在整機(jī)斷電條件下可以通過觸摸各主要電路板的安裝狀況、各插頭座的插接狀況、 各功率及信號(hào)導(dǎo)線如伺服與電機(jī)接觸器接線的聯(lián)接狀況等來發(fā)現(xiàn)可能出現(xiàn)故障的原因。
2、自診斷功能法。利用數(shù)控系統(tǒng)的自診斷功能，車床中心架軸承，給出報(bào)警信息，指示故障的大致起因。
3、交換法。將相同的模塊和單元互相交換，觀察故障轉(zhuǎn)移的情況，從而快速確定故障的部位。
4、儀器測量比較法。當(dāng)系統(tǒng)發(fā)生故障后，采用常規(guī)電工檢測儀器，車床中心架生產(chǎn)，對(duì)故障部分的電壓、電源、脈沖信號(hào)等進(jìn)行實(shí)測，將正常值與故障時(shí)的值相比較，可以分析出故障的原因與所在部位。
儀器檢查法是使用常規(guī)的電工儀表，對(duì)相關(guān)直流及脈沖信號(hào)及各組交、直流電源電壓等進(jìn)行測量，從而找出可能的故障問題。例如：拿萬用表來檢查各電源情況，和對(duì)其中一些電路板上布置的相關(guān)信號(hào)狀態(tài)監(jiān)測點(diǎn)進(jìn)行測量，拿示波器觀察其脈動(dòng)信號(hào)的幅值、相位或者有、無，拿plc 編程器檢測plc程序中的故障點(diǎn)及原因。
5、敲擊法。數(shù)控系統(tǒng)由各種電路板組成，每塊電路板上有很多焊點(diǎn)，任何虛焊或接觸---都可能出現(xiàn)故障可用絕緣物輕輕敲打有虛焊或接觸---的疑點(diǎn)處，若故障出現(xiàn)，車床中心架，則故障很可能就在敲擊的部位。
上述幾種方法同時(shí)采用，進(jìn)行故障綜合分析，可快速診斷出故障的部位，從而能快速排除故障。
組合夾具
組合夾具又稱為“積木式夾具”，車床中心架結(jié)構(gòu)，它由一系列經(jīng)過標(biāo)準(zhǔn)化設(shè)計(jì)、功能各異、規(guī)格尺寸不同的機(jī)床夾具元件組成，客戶可以根據(jù)加工要求，象“搭積木”一樣，快速拼裝出各種類型的機(jī)床夾具。由于組合夾具省去了設(shè)計(jì)和制造夾具時(shí)間，-地縮短了生產(chǎn)準(zhǔn)備時(shí)間，因而有效地縮短了小批量生產(chǎn)周期，即提高了生產(chǎn)效率。另外，組合夾具還具有定位精度高、裝夾柔性大、循環(huán)重復(fù)使用、制造節(jié)能節(jié)材、使用成本低廉等優(yōu)點(diǎn)。故小批量加工，-是產(chǎn)品形狀較為復(fù)雜時(shí)可優(yōu)先考慮使用組合夾具。
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