鑄造模具是指為了獲得合格零件的模型，普通手工造型，鑄鋁件生產，常用木模型，塑料模型，機械造型多用金屬模型，如：鋁模型、鐵模型。鑄造用蠟模型，消失模用聚ben乙烯模型。精密鑄造又叫失蠟鑄造，它的產品精密、復雜、接近于零件然后形狀，可不加工或很少加工就直接使用，故鑄造模具是一種近凈形成形的工藝。熔模技術發展使鑄造模具不僅能生產小型鑄件，求購鑄鋁件，而且能生產較大的鑄件，大的熔模鑄件的輪廓尺寸以近2m，而較小壁厚卻不到2mm.同時熔模鑄件也較趨精密，除線形公差外，零件也能達到較高的幾何公差。熔模鑄件的表面粗糙度也越來越小，可達到ra0.4μm。正是熱處理技術與鑄造模具有很密切的關聯性，中山鑄鋁件，使得這二種技術在現代化的進程中，相互進步，共同提高。
5、于是需要一個額外的力移動位錯通過這些區域，因此gp區域的形成伴隨了硬度，另一方面，延展性和電導率將降低。自然時效期間，隨著時效時間的增加，強度和延展性趨于一個穩定的值。
6、自然時效溫度越高，達到穩定值的時效時間就越短。人工時效：高溫時效溫度，形成了范圍的亞穩相并且伴隨著硬化效果。這些亞穩相是部分共相的，因為部分位錯降低了部分應力，所以共格應力區并不那么顯著。
7、結果是，理論上強度只有少量的增強。然而，由于自然時效的亞穩相要大于共相，所以強度有明顯的增加，這些相，通常稱為gpii區域，形成取代了低溫形成的共相析出。
8、隨著時效時間的增加，共相析出開始慢慢地消失，重力鑄鋁件，非共相析出開始占支配-。這意味著對大多數合金而言，有一個共相和非共相的范圍存在。
解決鋁壓鑄件硬質點問題的途徑
壓鑄件中的硬質點類型根據其來源無非是原材料帶進的夾雜物，熔煉不當產生的氧化物、混入的夾雜物，熔體凈化處理不完善下來的夾雜物及生產掌控不當造成的爐底沉積物等。因此，控制原材料進廠、完善熔煉工藝及強化現場管理等手段可解決硬質點問題。
生產壓鑄件，必須要有含夾雜物及氧化物少的鋁液。過去鋁合金熔煉爐常用的是熔化兼保溫的燃油柑鍋爐，因爐型簡陋陳舊，不能滿足要求。主要存在如下問題：因為是燃油型柑鍋爐，結構簡單，熔化時將爐料直接投入到鋁液中，在添料的同時也會帶有很多油污及水分進入鋁液，增加了爐料的雜質及氫氣的含量。由于爐料在熔化前不能進行預熱及裝料時大量的固體爐料浸沒于鋁熔體中，導致傳熱效率低，熔化速度慢，從而加大了爐料的氧化燒損，增加了熔體中氧化夾雜物的含量。由于熔化效率低叫導致出鋁溫度也較低，不利于后續鋁熔體的凈化處理，使得鋁液中會下大量的氧化夾雜物。
采用快速集中熔解爐具有如下優點：氧化燒損小，-降低了鋁熔體中非金屬夾雜物的含量。較大限度地減少氫含量，鋁合金熔體高。出爐溫度高，-了后續鋁原來的鋁熔體精煉采用手工的方式。由于手工作業受人為因素影響很大，得不到-，因此將手工作業改為旋轉吹氮精煉方式。
此種精煉裝置的優點在于：隨著噴頭的旋轉，氮氣泡在噴頭旋轉的離心力及上浮力的作用下在鋁液中呈螺旋曲線上升，氣泡上升路徑的延長便增加了氮氣泡與氫氣及氧化物的接觸時間，除氣除渣效果明顯。
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