合金管切割的可擠壓尺寸范圍隨擠壓方法的不同而異。常規的穿孔針擠壓法擠壓合金管切割的大外徑為600～650mm，小內徑5～15mm，小壁厚2～5mm。由于穿孔針的強度與剛性上的原因，擠壓合金管切割的小內徑與壁厚受到較大的-。其中，合金管切割的小內徑與小壁厚可取上述范圍的下限，硬鋁合金則取其上限。此外，當合金管切割的外徑較大時，合金管切割的小壁厚通常以不小于合金管切割外徑的5%為宜。外徑500mm以上的合金管切割多采用反擠壓法成形。
采用分流模擠壓，可以成形與穿孔針擠壓法相比壁厚薄而均勻、偏心小的合金管切割。但考慮到焊縫品-題，在同一擠壓設備上所能成形的合金管切割外徑或用同一擠壓筒所能擠壓的合金管切割外徑比穿孔針擠壓法擠壓時要小。6063合金管切割采用分流模擠壓的尺寸與小壁厚關系如圖3—2—3所示。
采用連續擠壓技術，可生產外徑l0mm、壁厚0.5mm以下的合金管切割。
隨著冷軋管和拉拔管技術的不斷改進，合金管切割的小壁厚可達0.1～0.2mm或更薄。
目前在350mn大型立式擠壓機上(反擠壓)生產擠壓管的大直徑可達l500mm;在196mn臥式擠壓機上可達l000mm。擠壓管的小外徑可達5mm。冷軋薄壁管大直徑可達120mm以上，小直徑在15mm以下。冷拉薄壁管的直徑為3～500mm，用旋壓法則可軋出直徑達3000mm的薄壁大管。
用連續自動化的生產線或盤管拉伸方法，可生產長度達l000mm的合金管切割。
裂紋是合金管切割常見的缺陷之一，是導致零部件失效的直接因素。在-成形要求的前提下，在合金管切割的制造過程中，-是塑性加工過程中，裂紋的控制-。傳統加工工藝中，主要是通過控制工藝參數減少裂紋萌生，或者是控制工藝參數抑制微裂紋的擴展從而實現裂紋控制。近年來，隨著對裂紋研究的深人。
發現在塑性加工過程中，-是高溫塑性加工過程中，裂紋存在自修復現象，并進一步發展出了裂紋擬生自修復技術陶瓷材料、無機玻璃、復合材料等脆性材料的制造、使用過程中，裂紋問題也-。這些材料在使用過程中-容易萌生微裂紋，為了延長這些合金管切割材料的使用壽命，開發出了許多內裂紋修復技術。
目前我國的鋼廠生產合金管切割的量很大，因為合金管切割的市場-，如今的合金管切割已經可以代替很多的普通鋼管使用，合金管切割，而且在-和性能方-有更多的優勢，合金管切割的優點大家都看在眼里，人們自然愿意選擇-更有-的產品使用了。目前無縫鋼管的行業競爭力也在增加，很多的大型合金管切割企業之間都在競爭，所以無縫鋼管自身的發展也很快，國內-的無縫鋼管量產，而且投放市場越來越多。
針對目前企業發展所需，合金管切割一步步的走到了人們的生活中，現在不管是在建筑中還是在人們的日常生活中都�？吹胶辖鸸芮懈�，無縫鋼管還可以被作用在工業農業領域，可以說多方面的-勢讓合金管切割很受歡迎，在提倡使用無縫鋼管的號召之下，合金管切割只會越來越受歡迎。
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